課程大綱： 　　部分：現(xiàn)場七大浪費與控制 　　1、什么是價值，增值和非增值？ 　　2、豐田和美國講師對浪費的定義 　　一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費 　　3、七大浪費之過量生產(chǎn)的浪費 　　制造過多浪費的表現(xiàn)形式、案例分析：（個體效率與整體、工序平衡分析）、原因分析、解決對策 　　4、七大浪費之加工的浪費 　　加工的浪費的表現(xiàn)形式、案例分析、原因分析、解決對策 　　5、七大浪費之不良品的浪費不良品的浪費的表現(xiàn)形式、案例分析、原因分析、解決對策、檢驗控制、關鍵工序與特殊工序、防錯法 　　6、七大浪費之搬運的浪費 　　搬運浪費的表現(xiàn)形式、案例分析、原因分析、解決對策、車間流程布局原則與方法

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[課程目的] Course Purpose☆ 認識現(xiàn)場管理對企業(yè)經(jīng)營的重要性；☆ 重建現(xiàn)場管理的六大基本意識；☆ 學習現(xiàn)場管理的五大工具及其相互關系；☆ 掌握現(xiàn)場目視管理的基本要領 ；☆ 利用目視管理為質量、生產(chǎn)、設備、成本和人員等管理工作服務。[適用對象]Applicable object 企業(yè)各級干部。[授課方式] Teaching methods案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢。[授課結構] Teaching structure全局觀、觀念革新和管理技巧交融進行。學員互動練習30分享點評20講師講解50基本理論分析30實務技巧70[授課時間]Teaching time7學時（

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[課程背景] Curriculum background型號多、批量小、出貨急、計劃變更頻繁hellip;hellip;這就是計劃和制造部門面臨的現(xiàn)狀。供應商延遲交貨、質量問題多，有時還被供應商拋棄hellip;hellip;采購及物料調(diào)度部門也有苦難言。隨著社會進步和競爭全球化，企業(yè)面臨的最大挑戰(zhàn)就是制造系統(tǒng)的應變彈性（Flexibility）問題，怎樣在千變?nèi)f化的市場競爭中及時、高效地應對需求變化、滿足客戶mdash;mdash;這正式JIT模式追求的目標，哪家企業(yè)在這方面有突出優(yōu)勢，其競爭力就高。生產(chǎn)計劃與物料控制的本質，是通過持續(xù)的改善不斷提升生產(chǎn)能力和生產(chǎn)效率，最終提高制造系統(tǒng)的應變

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[課程背景] Curriculum background企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為地下工廠。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎競爭能力。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施TPM和JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JITmdash;mdash;因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為精益生產(chǎn)，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。獲得歷史性機遇的中國

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[課程背景] Curriculum background客戶需求的變化越來越快，一線員工流動率越來越高，隨著人工成本的升高，動態(tài)用工和結構性用工又成為必然，在這樣的市場環(huán)境和社會環(huán)境中，要保持高質量、高效率、低成本和快速應變的競爭優(yōu)勢，標準化作業(yè)管理是至關重要。作業(yè)標準化、標準化作業(yè)、變化點管理和改善優(yōu)化是標準化作業(yè)管理的動態(tài)循環(huán)，日本和美國的企業(yè)實踐證明：作業(yè)標準化做得越好，對員工技能的依賴越低，新員工上手越快；標準化作業(yè)做得越好，生產(chǎn)人員越有條件進行變化點管理，一線干部越有時間推進改善優(yōu)化；不斷改善和優(yōu)化的結果，是使企業(yè)作業(yè)標準化體系不斷完善并得到動態(tài)維護。所以，鐵打的營盤流水的兵，日本和

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[課程背景] Curriculum background企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)出現(xiàn)的不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為地下工廠。管理是一門技術，也是生產(chǎn)力。科學的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。日本的改善技術融合了QC（質量管理）、IE（工業(yè)工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現(xiàn)場轉化為可以看得見的、可以數(shù)字化的管理要點和操作步驟，從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果。無怪乎美國企業(yè)界在1980年代開始將改善（日語發(fā)音KAIZEN）技術當作日本的成功之道在美國大力推廣。讓基礎管理與市場業(yè)務一起成長，企業(yè)才能

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