精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營

【培訓(xùn)對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)
           理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能
           的主管和管理人員。
【培訓(xùn)費(fèi)用】￥3200元/人 （提供講義、午餐、發(fā)票、茶點(diǎn)等）
【課程背景】
隨著客戶訂單的發(fā)出，生產(chǎn)線快速運(yùn)轉(zhuǎn)起來，操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號的
產(chǎn)品，物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運(yùn)轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，
供貨又頻頻出現(xiàn)延誤，生產(chǎn)主管不時地處理生產(chǎn)與供貨的問題，…….。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，
而是《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)的現(xiàn)場。
價值流如何改善？超市究竟設(shè)多大？生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)？交貨周期如何加快？勞動效
率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實(shí)踐中得到解決，學(xué)員們忙
的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓(xùn)中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘
自然頓有所悟。
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)
部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精
益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持
續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高
過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過
降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，
降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。

【課程大綱】
精益生產(chǎn)介紹
精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學(xué)？是模式？是方式？是JIT？)
精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹
精益在中國的挑戰(zhàn)
精益的五項基本原則
根據(jù)客戶的需求定義價值
識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動
讓產(chǎn)品在增值過程中流動
讓用戶拉動價值流
永遠(yuǎn)追求盡善盡美
精益方式的經(jīng)營理念
企業(yè)的目的
成本取決于生產(chǎn)方式
消除浪費(fèi)
定義浪費(fèi)
識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
常見的7種浪費(fèi)(尋找浪費(fèi))
表面效率和實(shí)際效率
整體效率比個體效率重要
提高效率和強(qiáng)化勞動
精益生產(chǎn)的兩大支柱（模擬活動）
準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）
同步生產(chǎn)/連續(xù)流
工廠布局與流動單元設(shè)計
布局對效率和物流的影響
生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
均衡生產(chǎn)計劃和排程
生產(chǎn)數(shù)量的均衡
產(chǎn)品品種的均衡
生產(chǎn)排程的均衡
生產(chǎn)線平衡
實(shí)施均衡化步驟
拉動生產(chǎn)
價值流（VSM）設(shè)計
推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用
拉動式生產(chǎn)的原則、方法
生產(chǎn)計劃和物流控制
看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
實(shí)施拉動系統(tǒng)的制約因素
自動化
自動停機(jī)
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實(shí)例視頻欣賞
實(shí)施精益生產(chǎn)的基本要素
精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理
實(shí)施5S的意義、計劃、方法和步驟
目視管理的應(yīng)用
快速換產(chǎn)（SMED）
柔性化生產(chǎn)
SMED的原理
SMED七大法則
SMED的步驟
小包裝策略
全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
設(shè)備為何會出故障
理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計算方法
TPM的基本思想和預(yù)防損失
全員生產(chǎn)維護(hù)的步驟
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的作用
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三表
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
柔性生產(chǎn)與U型布局
培訓(xùn)多技能員工
供應(yīng)商的合作伙伴關(guān)系
持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).
精益思想
消除浪費(fèi)
持續(xù)改善/一次一點(diǎn)點(diǎn)
問題是機(jī)會
簡單化
問題意識
問題意識與創(chuàng)造力
阻礙改進(jìn)的障礙
我們需要鼓勵創(chuàng)造
在整個系統(tǒng)推動改進(jìn)
考慮變化
生產(chǎn)現(xiàn)場哪些需要改善
浪費(fèi)
不均衡
超負(fù)荷
低效率
強(qiáng)制工作
充分授權(quán)的員工參與
精益生產(chǎn)的推行
識別價值流
價值流分析
價值流實(shí)施
精益生產(chǎn)的評估

【講師介紹】 
湯紀(jì)國 Tim Tang   MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負(fù)責(zé)人之一 。
于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級
IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德
爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen
小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽
車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國
的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、  精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和
改進(jìn)， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)， 全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)
線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、
6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺
股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生.柯達(dá)電子等
近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實(shí)際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受
到追求卓越，不斷改善的意識。 。

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