精益工具精選：價值流分析與快速換型

課程大綱：

 

價值流分析與設計

   

                              價值流導入

   

講師介紹

   

分組及自我介紹

   

·企業(yè)盈利模式的必然轉型

   

結合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問

   

·生產(chǎn)現(xiàn)場對盈利的貢獻核心-速度與成本

   

·制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析

   

·如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進

   

·如何通過價值流圖實現(xiàn)精益工廠推行

   

·改善案例分享—-了解利用價值流圖改進的思路

   

價值流分析與設計

   

·實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析

   

結合自己工作特點思考與分析

   

ü  價值流的核心組成--信息流、物流、過程流

   

ü  如何繪制價值流--7步法

   

ü  價值流分析--三步讀圖排序法

   

ü  改善點的選擇與關聯(lián)性分析

   

ü  價值流設計--未來圖的考慮方向

   

ü  價值流改進的項目管理

   

價值流圖實戰(zhàn)

   

·當前價值流圖的繪制

   

案例練習:使用自帶公司案例或者講師案例完成價值流圖的繪制與分析          輸出：當前價值流圖、爆炸圖、未來圖及行動計劃

   

·重要數(shù)據(jù)的計算（TT/CT/WIP/TPCT等）

   

·如何讀圖、解圖、確定爆炸點

   

·如何選擇改善點及改善順序

   

·如何選擇合適的改善工具

   

·改善工具間的相互作用及關聯(lián)性分析

   

·案例分享--多行業(yè)價值流實戰(zhàn)工作坊課題發(fā)表

   

SMED快速換型

   

SMED快速換型理念、      方法介紹

   

?       SMED的介紹

   

結合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問

   

?       換型時間的定義

   

?       SMED的好處

   

?       組建SMED團隊 

   

?       SMED五步法

   

-區(qū)分內(nèi)部外部時間

   

-轉化內(nèi)部時間到外部時間

   

-縮減內(nèi)部時間

   

-縮減外部時間

   

-持續(xù)以上改善循環(huán)

   

?       SMED模擬練習

   

?       分析當前的換型時間

   

?       從關鍵流程開始

   

?       傳統(tǒng)式換模造成的浪費

   

?       預期改進后的收益

   

SMED工廠實戰(zhàn)

   

?       錄像分析和改進過程

   

案例實戰(zhàn)：學員自帶或講師提供案例，完成換型目標   輸出：內(nèi)外部任務標準表單

   

?       分析拍攝到的換型

   

?       建立新的換型流程

   

?       進一步的改進行動計劃

   

?       新的流程圖及文件化

   

?       管理層認評審

   

?       快速換型活動小結

   

 改善案例分享（歐資快消品、化工、汽車制造等行業(yè)）

   

課程總結

   

總結與答疑

   

分享與提問

   

 

講師介紹：劉老師（Jon Liu）

顧問資歷：

?精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA

?已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動

?曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

?曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理

?曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)

?分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷

擅長領域：

?  精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。

?  曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

?  善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

教授課程：

?  熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

?  授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。

曾服務過企業(yè)：

?  汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

?  電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

?  機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

?  其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等

實戰(zhàn)績效

?  曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。

?  在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

?  全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )

?  曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）

?  在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局

?  在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

?  在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

報名詳情：

收費標準：￥3800/人（含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費）

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