3招下降20%-故障備件成本管理（蘇州，4月16-17日）
【培訓日期】2021年4月16-17日
【培訓地點】蘇州
【培訓對象】工廠經理，生產總監(jiān)和營運總監(jiān)，生產經理，維護經理，技術經理、生產主管和車間主任，維護主管和設備人員等。

【課程背景】
目前存在招人困難用工成本不斷增加等問題，老板就想通過自動化來個改變這一現(xiàn)在，不過現(xiàn)實很殘酷：導入的自動化設備后沒有達到預想的效果，故障率高，設備維護成本大大增加等問題，其中主要體現(xiàn)在：
1.企業(yè)的競爭壓力越來越大，然而在每月購買的維修備件金額越來越多，結果我們的在庫庫存金額在增加，需要的維修備件經常缺少
2.企業(yè)控制成本，有部分設備單臺進口的，它的備件不知道如何來備在困惑著大家
3.備件的問題是造成設備長時間故障停機的主要原因

【課程特色】
小強老師從拎扳手起家，過程不乏接地氣闡述與務實性工具應用講解，一直在日企與日本效率專家的設備管理經驗一一道來；覆傳統(tǒng)TPM課程不敢輕言專業(yè)維修人員管理事，同時規(guī)避設備管理過于陳舊之特征；破除傳統(tǒng)的教條式推進思路，新時期模塊化、組合拳式的推進策略，真正實現(xiàn)缺什么補什么，給出了完整而落地、行之有效的推進策略；既考慮企業(yè)保命現(xiàn)實，又兼顧企業(yè)當前落地，并關注未來趨勢需求。整個課程理清節(jié)點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求最佳解決方案。

【課程收益】
■能識別出自己公司設備重要度（4階6維） 
■制作適合自己公司的設備備件出入庫流程 
■掌握備品的安全在庫設定
■掌握關鍵設備的備件購買等級
■再修理品的可視化管理
■高風險的備品的等級降低之術

【課程大綱】
一、設備管理基礎篇
1.設備管理發(fā)展史
事后維修 預防維修 全員維修的解釋
2.設備故障的生命曲線圖
3.設備管理統(tǒng)計常用4大指標計算方法講解
■OEE  MTTR  MTBF  月度購買金額

4.備件的重要性
1)備件的困惑點
2)備件的目的
討論：小強與你一起把握自己公司備件的困惑點

二、備件管理5大技能
1.設備重要度分類
1)設備為什么要進行重要度分類
2)把握學員公司設備分類的不足點
3)設備分類的5個維度3個等級
4)設備重要度如何運用（重點是備件方面）
5)豐田重要度標準解讀和案例介紹
演練：用自己公司的設備清單，重新對設備重要度在分類

2.備件采購優(yōu)先級
1)備件采購的困惑點
■預算有限對于單臺重要設備的備件，不知道先買什么？
■預算有限對于大金額的備件，不知道是否需要采購
■備件采購都是依賴維修人員的經驗，沒有數(shù)據支持
2)備件重要度識別的重要性
3)備件重要度的識別的6大維度3大注意點
4)備件重要度在采購中運用
5)豐田備件重要度標準解讀和案例介紹
演練：用自己公司的一臺關鍵設備的清單識別出重要度，重新對設備重要度識別

3.設備備件安全在庫數(shù)設定
1)安全在庫數(shù)的5大維度
2)安全庫存的設定分類
3)豐田的安全庫存設定案例介紹
演練：用自己公司的備件為例，進行安全庫存模擬設定

4.再修理品管理
4)什么備品適合再修理
5)再修理品管理工具-可視化
6)豐田再修品的案例介紹
演練：用自己公司的再修理品為例，進行可視化改善

5.關鍵備品的風險管理
1)為什么要對關鍵備品的風險管理
2)關鍵備件的風險管理的2大方法
3)風險管理案件介紹
討論：用自己公司的關鍵備件為例，進行風險化討論

三、設備備件管理標準
1)出入庫的流程設定
2)盤點頻度設定基準
3)安全庫存設定基準
4)再修理品的管理流程
5)豐田的備件管理標準介紹
討論：在自己公司的標準基礎上，更新標準

【講師介紹】
     唐老師,職業(yè)背景：
唐小強老師擁有16 年設備管理經驗其中有13年現(xiàn)場一線的維修經驗。曾在蘇州某日企線束廠任保全(維修)組經理，工作達10年，團隊在30-40人之間，從現(xiàn)在的經驗來評價：在點檢方式和維修方法中，50%的工作是無效或者可以改進；曾在常熟某日企剎車片廠任設備課經理，因設備自動化程度高，在預防點檢方法和維修技能提升，總結出一套自己的維修方法；現(xiàn)任豐田系（中國）生產調查室，負責中國區(qū)的TPM推行。
工作重點：通過維修工具和標準化的推行由維修和制造共同來降低故障率
主要對象：維修團隊（350人）的計劃保全和制造的48個自主TPM小組（2018年底）
主要活動： 維修人員的經驗萃取，制作中國區(qū)的培訓體系（推行中） 
           利用診斷表找出各公司弱點完善，好的事例展開，完善中國區(qū)的維修體系
           運用落地（實戰(zhàn)+促動技術）培訓，制造人員能開展自主TPM活動
           相同工程的各公司在一起對故障和生產效率進行交流，實現(xiàn)信息共享
實現(xiàn)故障率每年下降50%目標，實際17年下降36%，18年與17年相比下降28%
工作經歷：
負責豐田系中國區(qū)TPM推行
MTP（日產訓） 認證講師
《設備精益管理—5大技能提升》版權課程開發(fā)者
16年現(xiàn)場一線維修經驗
全國優(yōu)秀講師（中國好講師）
美國注冊高級培訓師
小強優(yōu)勢：
小強老師一直以來在企業(yè)從事設備管理方面的工作，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創(chuàng)新。在現(xiàn)維修體現(xiàn)組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰(zhàn)經驗。
小強老師在國內系統(tǒng)的接受過日本專家的專業(yè)培訓，而且數(shù)次合計6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在國內的豐田分公司和其他的公司推行TPM；小強老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此小強老師一直以來用微信咨詢和培訓并重，解決公司實際問題同時培養(yǎng)企業(yè)內部人才。
小強老師認為“不能解決企業(yè)實際問題的培訓就是耍流氓”，為此小強老師結合企業(yè)實際情況，以實戰(zhàn)案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業(yè)好評。

【費用及報名】
1、費用：培訓費3800元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。

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