現(xiàn)代工業(yè)工程IE最佳實(shí)踐培訓(xùn)
【培訓(xùn)日期】2022年10月28-29日
【培訓(xùn)地點(diǎn)】廣州
【培訓(xùn)對(duì)象】IE部門(mén)、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部、設(shè)備開(kāi)發(fā)部、制造部、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)管理部、工程管理、工廠長(zhǎng)及相關(guān)部門(mén)人員。
 
【課程背景】
隨著中國(guó)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，社會(huì)物質(zhì)條件不斷豐富，人們對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來(lái)越高，也越來(lái)越追求個(gè)性化，許多產(chǎn)品逐步從大規(guī)模單一品種生產(chǎn)轉(zhuǎn)為小批量多品種生產(chǎn),生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的效率提升和品質(zhì)控制變得越來(lái)越困難.另一方面,隨著整個(gè)社會(huì)受教育水平的提升,越來(lái)越少的員工愿意從事一線的生產(chǎn)工作,招工越來(lái)越難,離職率越來(lái)越高,勞務(wù)成本也不斷攀升.如何在新形勢(shì)下改善品質(zhì),提高效率成為當(dāng)下企業(yè)的重要課題.
工業(yè)工程（IE）起源于美國(guó)，成長(zhǎng)發(fā)展于日本.其核心是通過(guò)對(duì)動(dòng)作、流程、布局和時(shí)間的研究，不斷尋找改進(jìn)的方法,已經(jīng)成為全球企業(yè)經(jīng)營(yíng)必備的管理與改善工具，在經(jīng)營(yíng)中發(fā)揮著巨大的作用，被看作是“工業(yè)之父”。 在歐美、日本、新加坡、中國(guó)臺(tái)灣制造企業(yè)中超過(guò)90%企業(yè)設(shè)有IE部門(mén)，通過(guò)IE的改善，獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益和長(zhǎng)足的發(fā)展。 在中國(guó)，越來(lái)越多的企業(yè)意識(shí)到工業(yè)工程（IE）的重要價(jià)值，積極導(dǎo)入IE技術(shù)，不斷改善，成為市場(chǎng)的重要參與者和競(jìng)爭(zhēng)者。
 
【培訓(xùn)目標(biāo)】
?工業(yè)工程（IE）的基本方法
?工業(yè)工程（IE）方法的應(yīng)用技巧
?工業(yè)工程（IE）在企業(yè)推進(jìn)方法
 
【課程大綱】
第一章 工業(yè)工程(IE)概述
1.工業(yè)工程（IE）的定義
2.工業(yè)工程的來(lái)歷
3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、價(jià)值流分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析
4.IE的七大手法：流程法、人機(jī)法、動(dòng)改法、雙手法、防錯(cuò)法、抽查法、五五法
5.IE的靈魂：找更好的方法
6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、尊重事實(shí)
7.IE的生命：持續(xù)改善

第二章 布局分析
1.縮短生產(chǎn)物流時(shí)間的指標(biāo)：材料回轉(zhuǎn)率、制造周期LeadTime、成品回轉(zhuǎn)率
2.布局變更(分析)的目的：生產(chǎn)規(guī)模變更、新產(chǎn)品新設(shè)備導(dǎo)入、生產(chǎn)方式變更、減少內(nèi)部物流
3.常見(jiàn)的布局方式：集約式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局
4.柔性的生產(chǎn)布局：混合生產(chǎn)、固定+變動(dòng)、Cell生產(chǎn)、小推車式生產(chǎn)、一人完結(jié)式生產(chǎn)
5.布局的經(jīng)濟(jì)性原則：相鄰原則、充分利用立體空間、統(tǒng)一原則、最短距離原則、物流順暢原則、減少存貨原則、信息流動(dòng)原則、安全原則、靈活機(jī)動(dòng)原則、環(huán)境與美觀原則
6.布局的評(píng)價(jià)指標(biāo)：直通率、移動(dòng)接近率、面積利用率

第三章 流程分析
1.流程分析概述
1）流程分析的定義
2）流程分析的種類：產(chǎn)品工藝分析；作業(yè)流程分析；聯(lián)合作業(yè)分析；業(yè)務(wù)流程分析
3）流程分析的手法；ECRSC原則；55法
2.產(chǎn)品工藝流程分析
1）產(chǎn)品工藝的定義、目的、作用
2）產(chǎn)品工藝分析的符號(hào)（加工、搬運(yùn)、檢查、停滯）
3）產(chǎn)品工藝分析的實(shí)施步驟
A.現(xiàn)狀把握
B.繪制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）
C.制定改善方案（重點(diǎn)分析內(nèi)容）
加工：瓶頸、員工技能、設(shè)備能力、合并
搬運(yùn)：改善布局、短縮距離、減少次數(shù)、搬運(yùn)設(shè)備
檢查：取消項(xiàng)目、減少次數(shù)、改善方法、短縮時(shí)間
等待：合理計(jì)劃、減少批量
D.繪制理想的流程圖
E.改善方案的實(shí)施
F.實(shí)施后的效果評(píng)估
G.實(shí)施方案予以標(biāo)準(zhǔn)化
4）產(chǎn)品工藝分析的發(fā)展：實(shí)效模式及后果分析（FMEA）；保證工序一覽表（QCFC）
3.作業(yè)流程分析
1）作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
2）作業(yè)流程分析的符號(hào)（作業(yè)、搬運(yùn)、檢查、等待）
3）作業(yè)流程分析的實(shí)施步驟（同產(chǎn)品工藝流程分析）
4.聯(lián)合作業(yè)分析
1）聯(lián)合作業(yè)分析的定義、目的、作用
2）聯(lián)合作業(yè)分析的步驟
3）聯(lián)合作業(yè)分析改善案例
5.業(yè)務(wù)流程分析
1）業(yè)務(wù)流程分析的定義、目的、作用
2）業(yè)務(wù)流程分析的符號(hào)
3）業(yè)務(wù)流程分析步驟
4）改善的出發(fā)點(diǎn)
A.賬本、表單的必要性，可否可以簡(jiǎn)化與合并（ECRS）
B.制作賬本、表單的效率是否可以提高
C.搬運(yùn)、信息傳遞可否改善

第四章 價(jià)值流程分析
1.VSM的起源與特性
1）根據(jù)活動(dòng)類型分：實(shí)物流、信息流、資金流；增值活動(dòng)、浪費(fèi)活動(dòng)
2）衡量?jī)r(jià)值流的關(guān)鍵指標(biāo)：LT、CT、VA、TT（價(jià)值流程核心指標(biāo)示意圖）
3）價(jià)值流程圖的構(gòu)成要素：實(shí)物流、信息流、時(shí)間、結(jié)論、課題
2.VSM圖的符號(hào)與案例圖
3.VSM圖的編制
1）選擇對(duì)象產(chǎn)品（從金額、數(shù)量、LT幾方面考慮）
2）現(xiàn)狀VSM圖的編制
3）課題抽出
5W2H和ECRSC結(jié)合起來(lái)考慮
生產(chǎn)指令系統(tǒng)（信息）、材料、生產(chǎn)（設(shè)備、半成品）、質(zhì)量控制、出庫(kù)
材料價(jià)格、制造原價(jià)、銷售價(jià)格
4）編制改善計(jì)劃與實(shí)施
5）標(biāo)準(zhǔn)化與水平展開(kāi)

第五章 動(dòng)作分析
1.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則概述
省工原則，有效安排作業(yè)動(dòng)作，提高作業(yè)效率：①減少動(dòng)作數(shù)量；②追求動(dòng)作平衡；③縮短動(dòng)作移動(dòng)距離；④使動(dòng)作保持輕松自然的節(jié)奏
2.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（一）：肢體使用原則
1）雙手同時(shí)開(kāi)始并同時(shí)結(jié)束動(dòng)作
2）雙手的動(dòng)作應(yīng)對(duì)稱反向進(jìn)行
3）最低等級(jí)動(dòng)作進(jìn)行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走動(dòng)
4）動(dòng)作姿勢(shì)穩(wěn)定
5）連續(xù)圓滑的曲線動(dòng)作
6）利用物理的慣性
7）降低動(dòng)作注意力
8）有節(jié)奏的動(dòng)作
3.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（二）：作業(yè)配置原則
1）材料、工裝的三定（定點(diǎn)、定容、定量）
2）材料、工裝在小臂范圍內(nèi)（低等級(jí)動(dòng)作）
3）簡(jiǎn)化材料工裝取放
4）物品移動(dòng)以水平為佳（重物滾動(dòng)）
5）利用自重進(jìn)行物品在工序間移動(dòng)
6）作業(yè)高度合時(shí)
7）滿足照明條件
4.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（三）：工裝夾具設(shè)計(jì)原則
1）利用夾具固定解放雙手
2）使用專用工具
3）合并多種工裝為一種
4）提高工具的便利性減少疲勞：①手柄；②和人體動(dòng)作協(xié)調(diào)
5）機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)安定化且操作流程化：①操作位置相對(duì)集中；②減少人的監(jiān)控和輔助；③開(kāi)關(guān)位置和下工序兼顧；④工件自動(dòng)脫落；⑤小型化；⑥便于作業(yè)準(zhǔn)備
5.DV分析法
1）同時(shí)可以進(jìn)行動(dòng)作分析
2）對(duì)復(fù)雜的作業(yè)或聯(lián)合工程進(jìn)行更從容準(zhǔn)確的分析
3）作業(yè)場(chǎng)景可以再現(xiàn),有助于問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)與改善
4）可以運(yùn)用到教育訓(xùn)練方面
6.防呆法
1）具體防呆法：不需要注意力（即使人為疏忽也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤的構(gòu)造）；不需要經(jīng)驗(yàn)和直覺(jué)（感官）；不需要專門(mén)知識(shí)與高度的技能
2）應(yīng)用原理：①保險(xiǎn)原理；②自動(dòng)原理；③相符原理；④順序原理；⑤隔離原理；⑥層別原理；⑦警告原理；⑧緩和原理

第六章 時(shí)間分析
1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間
1）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間=凈作業(yè)時(shí)間+余裕時(shí)間+附帶作業(yè)時(shí)間+修理時(shí)間+頂崗時(shí)間
2）余裕時(shí)間：作業(yè)余裕+生理余裕+疲勞余裕
3）標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的作用：進(jìn)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)的分割；計(jì)算生產(chǎn)效率(倍率)；效率改善的依據(jù)；生產(chǎn)成本核算
4）PTS法（Predetermined Time Standards）
5）MODAPTS法
2.DTS時(shí)間測(cè)定法
3.工作抽樣法
4.流水線平衡度分析
1）作業(yè)指導(dǎo)書(shū)；2）生產(chǎn)節(jié)拍（CT）；3）工序分割的原則；4）生產(chǎn)平衡度的計(jì)算；5）生產(chǎn)平衡度改善方法；6）生產(chǎn)效率的計(jì)算；7）人員的配置
5.成本的累積過(guò)程：（直接材料+直接勞務(wù)+直接經(jīng)費(fèi)）+間接制造費(fèi)）+一般管理費(fèi)+銷售費(fèi)）+利潤(rùn)

第七章 工業(yè)工程（IE）的推行
1.IE的四大職能：現(xiàn)場(chǎng)工程，價(jià)值工程，績(jī)效管理，經(jīng)營(yíng)管理
2.IE推行的重點(diǎn)工作
1）5S目視化的推進(jìn)
2）合理設(shè)計(jì)、調(diào)整、改進(jìn)布局
3）生產(chǎn)線及生產(chǎn)方式的設(shè)計(jì)及改進(jìn)
4）產(chǎn)品工藝、作業(yè)流程及業(yè)務(wù)流程的設(shè)計(jì)與改進(jìn)
5）作業(yè)動(dòng)作的分析與改進(jìn)
6）瓶頸工程與產(chǎn)線平衡率的改進(jìn)
7）換線、換模時(shí)間的縮短
8）提高倉(cāng)儲(chǔ)空間利用率、減少在庫(kù)、提高效率
9）制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與核算人員定額
10）進(jìn)行人員效率與制造成本的評(píng)估與核算
11）進(jìn)行產(chǎn)能評(píng)估、合理調(diào)配資源
3.IE工程師的素養(yǎng)：熱情、創(chuàng)新、執(zhí)著、合作
4.IE知識(shí)的培訓(xùn)
■5.合理化建議及改善提案制度的推行

03  程序分析
1.程序分析概述

■流程分析的定義
■流程分析的種類
2.產(chǎn)品工藝流程分析
■產(chǎn)品工藝的定義、目的、作用
■產(chǎn)品工藝分析的符號(hào)（加工、搬運(yùn)、檢查、停
滯）
■產(chǎn)品工藝分析的實(shí)施步驟
■產(chǎn)品工藝流程分析法改善效率的案例分享
3.作業(yè)流程分析
■作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
■作業(yè)流程分析的符號(hào)學(xué)習(xí)
■作業(yè)流程分析的實(shí)施步驟
■作業(yè)流程分析法改善效率的案例分享
4.聯(lián)合作業(yè)分析
■聯(lián)合作業(yè)分析的定義、目的、作用
■聯(lián)合作業(yè)分析的步驟
■聯(lián)合作業(yè)分析改善案例分享
5.業(yè)務(wù)流程分析
■業(yè)務(wù)流程分析的定義、目的、作用
■業(yè)務(wù)流程分析的符號(hào)
■業(yè)務(wù)流程分析步驟
■業(yè)務(wù)流程改善的出發(fā)點(diǎn)
■賬本、表單的必要性，可否可以簡(jiǎn)化與合并（ECRS）
■制作賬本、表單的效率是否可以提高
■搬運(yùn)、信息傳遞可否改善
■業(yè)務(wù)流程改善案例分享
6.價(jià)值流分析
■VSM的起源與特性
■VSM圖的符號(hào)與案例圖
■VSM圖的編制
■編制改善計(jì)劃與實(shí)施
■標(biāo)準(zhǔn)化與水平展開(kāi)
■運(yùn)用價(jià)值流分析進(jìn)行改善的案例分享

04  布局分析

1.布局變更(分析)的目的
■提高生產(chǎn)及物流效率
■提高產(chǎn)品品質(zhì)
■充分利用（節(jié)約）空間
■確保安全
■布局不合理導(dǎo)致的浪費(fèi)案例分析
2.常見(jiàn)的布局方式
■集約式布局
■流程性布局
■固定式布局
■混合布局
3.柔性的生產(chǎn)布局
■混合生產(chǎn)
■固定+變動(dòng)
■Cell生產(chǎn)
■小推車式生產(chǎn)
■一人完結(jié)式生產(chǎn)
■布局改善案例分享與練習(xí)
4.布局的經(jīng)濟(jì)性原則
■相鄰原則
■充分利用立體空間
■統(tǒng)一原則
■最短距離原則
■物流順暢原則
■減少存貨原則
■信息流動(dòng)原則
■安全原則
■靈活機(jī)動(dòng)原則
■環(huán)境與美觀原則
6.布局的評(píng)價(jià)指標(biāo)
■直通率
■移動(dòng)接近率
■面積利用率
■材料回轉(zhuǎn)率
■成品回轉(zhuǎn)率
■制造周期

05  時(shí)間分析

1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間
■成本的累計(jì)過(guò)程
■標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的作用
■作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成
■PTS法與AWF法/MODAPTS法
2.秒表時(shí)間研究
3.抽樣法
4.流水線平衡度分析與改善
■作業(yè)指導(dǎo)書(shū)；
■生產(chǎn)節(jié)拍（CT）；
■工序分割的原則；
■生產(chǎn)平衡度的計(jì)算；
■生產(chǎn)平衡度改善方法；
■生產(chǎn)效率的計(jì)算；
■人員的配置
■流水線平衡度分析與改善案例分享

06  IE工業(yè)工程的推行

1.5S與目視化
■整理的實(shí)施要領(lǐng)
■整頓的實(shí)施要領(lǐng)
■清掃的實(shí)施要領(lǐng)
■清潔實(shí)施的要領(lǐng)
■素養(yǎng)的實(shí)施要領(lǐng)
■各職場(chǎng)與場(chǎng)合的5S管理
■目標(biāo)化管理的目的和重點(diǎn)關(guān)注對(duì)象
■5S目視化實(shí)施的項(xiàng)目診斷表的分享
2.IE工業(yè)工程知識(shí)的培訓(xùn)
■教育對(duì)象和內(nèi)容
■改善案例的編寫(xiě)
■教育道場(chǎng)的設(shè)置與教育
■典型IE改善教育資料的分享
3.改善提案制度
■改善意見(jiàn)收集制度
■改善提案制度
■改善發(fā)表會(huì)
■改善提案制度的設(shè)計(jì)案例分享
4.IE改善的基本要求
■IE改善的三現(xiàn)主義
■IE改善的著眼點(diǎn)(七大浪費(fèi);3K作業(yè);3M作業(yè))
5.IE改善的基本步驟 
■觀察現(xiàn)場(chǎng),解剖流程,分解作業(yè)
■遵循T型思維尋找問(wèn)題,追根溯源
■遵循ECRSC原則,構(gòu)筑新方法,新流程
■先行改善,效果評(píng)價(jià),水平展開(kāi),效果放大與倍增
6.IE改善的四大職能
■現(xiàn)場(chǎng)工程
■價(jià)值工程
■績(jī)效管理
■經(jīng)營(yíng)管理

07  通過(guò)數(shù)碼制造提升效率

1.智能生產(chǎn)管理
■智能計(jì)劃
■生產(chǎn)進(jìn)度管控
■生產(chǎn)人員的調(diào)度管理
■智能生產(chǎn)設(shè)備與產(chǎn)線
■作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的智能管理
■智能績(jī)效管理
2.LCIA與自動(dòng)化
■自動(dòng)化設(shè)備導(dǎo)入的注意事項(xiàng)
■LCIA在生產(chǎn)的應(yīng)用
■3D打印在生產(chǎn)夾具的應(yīng)用
■視覺(jué)檢查系統(tǒng)在品質(zhì)控制上的應(yīng)用
■打螺釘點(diǎn)膠等方面自動(dòng)化應(yīng)用案例
3.智能倉(cāng)儲(chǔ)物流管理
■智能倉(cāng)庫(kù)管理系統(tǒng)
■識(shí)別技術(shù)的應(yīng)用
■智能接受分揀
■智能倉(cāng)庫(kù)存儲(chǔ)
■物料申請(qǐng)系統(tǒng)
■智能搬運(yùn)系統(tǒng)
■智能盤(pán)點(diǎn)管理
■智能物流改造實(shí)施案例分享
4.智能品質(zhì)管理
■作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)同步可視化
■來(lái)料檢查ICT化與可視化
■防欠防錯(cuò)管理系統(tǒng)
■檢查標(biāo)準(zhǔn)及記錄的數(shù)據(jù)庫(kù)管理
■品質(zhì)情報(bào)統(tǒng)計(jì)/自動(dòng)生成/分析/共享/可視化
來(lái)料檢查ICT化和防呆系統(tǒng)的案例共享

【講師介紹】
  李東老師
高級(jí)顧問(wèn)
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林電子科技大學(xué)本科畢業(yè)
中山大學(xué)EMBA工商管理
21年世界500強(qiáng)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)
日本精益管理實(shí)戰(zhàn)資深顧問(wèn)，生產(chǎn)管理與革新專家。
講師經(jīng)歷及專長(zhǎng)： 
1998-2004年  世界五百?gòu)?qiáng)柯尼卡美能達(dá)集團(tuán)（日資）——設(shè)備管理部科長(zhǎng)，負(fù)責(zé)打印機(jī)/復(fù)印機(jī)生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)，新機(jī)種導(dǎo)入，設(shè)備及組裝工藝技術(shù)人員培養(yǎng)等工作
2004-2010年  世界五百?gòu)?qiáng)柯尼卡美能達(dá)集團(tuán)（日資）——生產(chǎn)部經(jīng)理，負(fù)責(zé)DEVICE生產(chǎn)部的全面生產(chǎn)管理工作
2010-2018年  世界五百?gòu)?qiáng)柯尼卡美能達(dá)集團(tuán)（日資）——生產(chǎn)部高級(jí)經(jīng)理，負(fù)責(zé)整個(gè)工廠的全面生產(chǎn)管理工作，工廠場(chǎng)地設(shè)備等資源的統(tǒng)一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能達(dá)各生產(chǎn)據(jù)點(diǎn)的現(xiàn)場(chǎng)診斷員，指導(dǎo)各據(jù)點(diǎn)改善工作
李東老師在世界五百?gòu)?qiáng)柯尼卡美能達(dá)集團(tuán)（日資）工作21年，從技術(shù)部技術(shù)員做起，到科長(zhǎng)，到生產(chǎn)部經(jīng)理，高級(jí)經(jīng)理。負(fù)責(zé)的產(chǎn)品從精密的多角馬達(dá)/打印頭，到碳粉盒及感光鼓，從小型的打印機(jī)到辦公用復(fù)印機(jī)到印刷廠用的彩色高端印刷機(jī)。業(yè)務(wù)內(nèi)容從生產(chǎn)設(shè)備維修，產(chǎn)品品質(zhì)改善，生產(chǎn)管理，到工廠的改革與運(yùn)營(yíng)。管理超過(guò)2000人以上的組織，有豐富的工廠管理與改革經(jīng)驗(yàn)。
2000-2003年負(fù)責(zé)打印機(jī)的生產(chǎn)技術(shù)工作，取得了產(chǎn)品的市場(chǎng)到貨良品率99.95%的驕人成績(jī)
2004年導(dǎo)入新一代激光打印頭，生產(chǎn)不良率從30%下降到0.2%，市場(chǎng)良品率達(dá)到99.9%
2006年導(dǎo)入打印機(jī)復(fù)印機(jī)的精密部件空氣潤(rùn)滑非接觸式多角掃描馬達(dá)，良品率達(dá)99.9%
2008年推動(dòng)JIT生產(chǎn)，提高效率23%，減少在庫(kù)34%
2012年導(dǎo)入彩色復(fù)印機(jī)新產(chǎn)品，生產(chǎn)效率提升15%，到貨良品率99.5%
2014年，領(lǐng)導(dǎo)的“降低碳粉充填損失率”QCC圈獲得KonicaMinolta集團(tuán)最優(yōu)秀金獎(jiǎng)，并代表KonicaMinolta集團(tuán)參加QCC全球發(fā)表會(huì)，獲得優(yōu)秀獎(jiǎng)
2016年起導(dǎo)入立體自動(dòng)倉(cāng)庫(kù)及“貨到人的自動(dòng)倉(cāng)庫(kù)”及倉(cāng)庫(kù)可視化系統(tǒng)，提高物流效率60%，削減在庫(kù)20%
帶領(lǐng)“強(qiáng)大現(xiàn)場(chǎng)力感動(dòng)客戶”的團(tuán)隊(duì)獲得集團(tuán)“變革2017”社長(zhǎng)獎(jiǎng)
 
2018年創(chuàng)建電子可視化系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營(yíng)數(shù)據(jù)電子化，可視化。
培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：
李老師曾培訓(xùn)過(guò)800余家知名企業(yè)，其中包括：深圳高科潤(rùn)電子集團(tuán)、柯尼卡美能達(dá)集團(tuán)有限公司、春蘭空調(diào)集團(tuán)有限公司、北大方正科技集團(tuán)、大眾汽車、東風(fēng)悅達(dá)起亞汽車、日塑集團(tuán)（深圳）有限公司、陜汽重卡、長(zhǎng)安鈴木汽車、志高空調(diào)、上海通用五菱汽車、格力集團(tuán)、惠普集團(tuán)、周大福珠寶、中糧集團(tuán)、燕京啤酒、、日東電子科技集團(tuán)、百事可樂(lè)（美）、沃爾瑪（美）、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車部件集團(tuán)、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團(tuán)、日資哈娜瑪薩集團(tuán)、日資雅日玻璃鋼等可口可樂(lè)（美）、安利（美）、福特（美）、歐萊雅（法）、標(biāo)致（法）、雪鐵龍（法）、安盛保險(xiǎn)（法）、歐尚（法）、廣東宏日科技股份、標(biāo)準(zhǔn)微型摩打集團(tuán)、東莞好萬(wàn)年電子制品、嘉士伯啤酒集團(tuán)、云南植物藥業(yè)、愛(ài)普科斯（珠海）電阻電容，羅浮宮家具集團(tuán)、國(guó)星光電集團(tuán)、佛山水業(yè)集團(tuán)、廣宇鋁業(yè)集團(tuán)、東莞市相志電子有限公司、東莞市厚街鋒銳砂布廠、長(zhǎng)和興邦科技、東莞市天橋數(shù)碼科技有限公司、東莞市凱崧電子等。
講課生動(dòng)，激情，充滿感染力
通俗易懂，邏輯性強(qiáng)，易于理解與記憶
源于實(shí)踐，操作性強(qiáng)，易于復(fù)制
小組討論實(shí)戰(zhàn)演練等多種形式讓學(xué)員積極參與

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