精益生產(chǎn)線設計與改善（工廠實戰(zhàn)班）

培訓時間/地點：2024年5月21~22日（星期二 ~ 星期三）/杭 州

2024年9月10~11日（星期二 ~ 星期三）/杭 州

收費標準：￥4800/人

? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

? 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

課程背景：

從某一產(chǎn)品族開始實施生產(chǎn)線構建，是企業(yè)推行精益變革項目切入點的4個選項之一，其優(yōu)勢在于能夠短平快的看到績效，讓大家嘗到精益改善的甜頭，從而順利開始精益之旅。

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下唯一自有的筆記本電腦生產(chǎn)基地，2018年10月起歸屬Sharp集團。全體員工本著“齊心協(xié)力、持續(xù)革新、精益求精”的企業(yè)精神，并以云計算和服務改變世界為長期目標，嚴守客戶第一的品質(zhì)理念，致力于筆記本電腦的研發(fā)和生產(chǎn)。

公司從事多品類電腦生產(chǎn)和訂制化生產(chǎn)業(yè)務，有著長期的精益實踐經(jīng)驗，生產(chǎn)能力優(yōu)秀，品質(zhì)水準卓越。在制造過程革新方面成績斐然，曾得到了日本能率協(xié)會高度評價，獲得了該協(xié)會有名的“Good Factory獎”中的“制造流程革新獎”。

本課程著眼于精益生產(chǎn)線設計，通過課堂演練、案例研討、視頻分析等教學手段，結(jié)合標桿工廠現(xiàn)場觀摩，帶領學員掌握精益生產(chǎn)線設計的基本邏輯、思路、方法和工具。

課程目標&收益：

? 建立基于精益理念的生產(chǎn)線設計思維；

? 掌握樣板線建線的基本工具和方法；

? 學習樣板工廠生產(chǎn)線設計的優(yōu)秀經(jīng)驗；

? 理解精益樣板線設計的基本步驟和核心原則；

? 掌握精益生產(chǎn)線運維相關工具與方法

參訓對象：

工廠技術、工藝、生產(chǎn)、品質(zhì)、改善等部門工程師、管理者

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：

1 破冰

1.1 團隊組建

1.2 針對課程提出小組問題

2 精益生產(chǎn)概論

2.1 精益生產(chǎn)線設計

2.2 精益生產(chǎn)線構建思路與工具

ü 課堂練習：核算生產(chǎn)體系圖中的VAT、LT、庫存成本，并討論其影響

1.1.1 生產(chǎn)過剩是萬惡之源

1.1.2 生產(chǎn)線的核心是流動起來

1.1.3 節(jié)拍是生產(chǎn)線的指揮棒

ü 案例分享：知名企業(yè)生產(chǎn)線浪費改善

ü 影像資料：讓生產(chǎn)流動起來的改善

2.3  工序流程分析

1.1.4 流程程序分析介紹

1.1.5 產(chǎn)品工序分析改善

ü 案例分享: 某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實例

ü 案例分享：某電子產(chǎn)品工序流程改善

3 精益生產(chǎn)線建線設計

3.1 精益生產(chǎn)線設計基本步驟

3.1.1 生產(chǎn)線前期調(diào)查

3.1.2 基本建線資料分析

3.1.3 建線方案設計

3.1.4 建線資源實施

3.1.5 建線改善課題

3.1.6 建線改善總結(jié)

ü 案例分享：生產(chǎn)線設計基本步驟解讀

玳能電腦生產(chǎn)線現(xiàn)場觀摩

3.2 精益生產(chǎn)線設計的16大要素及其案例

1.1.6 基于產(chǎn)品族設計

1.1.7 單件流功能設計

1.1.8 設備與作業(yè)區(qū)相鄰近

1.1.9 產(chǎn)品從右向左流動

1.1.10 操作過程或物流間沒有障礙

1.1.11 水蜘蛛外部配送

1.1.12 設備尺寸大小正確

1.1.13 ……

ü 案例分享：某企業(yè)精益樣板線的3次改善

3.3 生產(chǎn)線平衡

1.1.14 生產(chǎn)線平衡的目的

1.1.15 生產(chǎn)線平衡的幾個因素

I. 節(jié)拍時間---TAKT Time

II. 網(wǎng)絡活動圖---AOV

III. 生產(chǎn)周期時間---CT

IV. 理論工位數(shù)

1.1.16 生產(chǎn)線平衡改善實例

I. 消除生產(chǎn)流程中的瓶頸

II. 在線作業(yè)轉(zhuǎn)化為離線作業(yè)

ü 案例分享：精益樣板線改善降本20%

玳能電腦生產(chǎn)線運行與改善交流

4 課程總結(jié)

5 Q&A

講師簡介：陳老師

? 近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

? 某企管高級顧問

? 知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

? 制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經(jīng)歷

? 50+ 咨詢項目服務經(jīng)驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

? 由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產(chǎn)生。

? 課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

? 卓越主管能力訓練

? 金牌班組長全技能提升

? 高競爭力的配送中心（倉儲）管理

? 5S與目視管理推行實務

? 現(xiàn)場精細化管理改善

? 制造業(yè)七大浪費改善

? 精益價值流分析與改善（VSM）

? 精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

? 5S與目視管理

? 生產(chǎn)績效提升

? 精益生產(chǎn)改善

? 倉儲管理改善

? 工廠精益布局規(guī)劃

? 配送中心布局規(guī)劃

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

? 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

? 項目質(zhì)量獲得客戶方認可；

? 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

? 完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

? 整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

? 啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

? 開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

? 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

? 進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

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