精益工廠布局與生產線設計

培訓時間/地點：2024年12月12~13日（星期四 ~ 星期五）/上 海

2025年12月11~12日（星期四 ~ 星期五）/上 海

收費標準：￥4500/人

? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

? 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

課程背景：

一家工廠布局確定下來后，其整體格局就出來了，這家工廠的整體競爭力也就出來了。精益布局對于外行來說，看到的可能是物流距離的縮短和工廠面積的節(jié)約；但對于內行來說，看到的是對內在流動的規(guī)劃、對整體運營的理解、以及對制造業(yè)核心邏輯的把握。

近年來，顧問老師從事了較多的精益工廠布局規(guī)劃和精益生產線設計，為若干家企業(yè)實現(xiàn)了整體運作層面的設計提升，在部分行業(yè)甚至打造出了遠超行業(yè)水準的行業(yè)標桿工廠。

本課程著眼于精益布局和生產線設計，從宏觀到微觀，從思維到工具，深入工廠布局、生產線設計工作，通過課堂演練、案例研討、視頻分析等教學手段，帶領學員掌握精益布局與生產線設計的基本邏輯、思路、方法和工具。

課程目標&收益：

1. 建立基于精益理念的工廠整體布局設計思維；

2. 掌握工廠布局從產能規(guī)劃到設備布置的全部思路；

3. 演練并掌握SLP系統(tǒng)布置設計方法；

4. 理解精益樣板線設計的基本步驟和核心原則；

5. 掌握樣板線建線的基本工具和方法。

參訓對象：

工廠中高層管理者，技術、工藝、生產、品質、改善等部門工程師。

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

1 破冰

1.1 團隊組建

1.2 針對課程提出小組問題

2 精益工廠布局設計概論

ü 課堂分析：試分析兩個工廠的布局差異點

2.1 精益布局

1.1.1 什么是精益

1.1.2 什么樣的布局才能叫精益布局

1.1.3 精益布局的意義

2.2 四種基本布局形式

1.1.4 集約式

1.1.5 流程式

1.1.6 固定式

1.1.7 混合式

2.3 工廠布局背后的精益理論

1.1.8 制造業(yè)的本質問題

1.1.9 從布局層面讓工廠更精益

ü 課堂分析：試分析兩個生產體系圖對整體運營的影響

2.4 工廠VSM價值流分析

1.1.10 價值流圖與布局的關聯(lián)性

1.1.11 價值流圖四步法

ü 案例分享：某汽車零配件企業(yè)的價值流圖與工廠布局圖

2.5 不同行業(yè)的精益布局

1.1.12 離散型企業(yè)的布局

1.1.13 裝備型企業(yè)的布局

3 SLP系統(tǒng)布局設計

3.1 布局問題5要素：PQRST

1.1.14 PQRST與精益的結合點

1.1.15 布局目標規(guī)劃

ü 工具分享：產量-數(shù)量資料表的運用

1.1.16 布局實施的其他基本輸入

1.1.17 現(xiàn)狀數(shù)據(jù)的分析與處理

ü 案例分享：某裝備公司倉儲功能區(qū)數(shù)據(jù)分析

ü 案例分享：某公司產能設計規(guī)劃分析過程

3.2 布局設計的4個階段

1.1.18 位置選擇

1.1.19 總體規(guī)劃

1.1.20 詳細布置

1.1.21 布局實施

3.3 布局設計的三項核心內容：相互關系、面積、調整

3.4 系統(tǒng)布局實施9步法

1.1.22 物流規(guī)劃與設計

I. SHA系統(tǒng)搬運設計

II. 產品工序流程圖分析方法

ü 案例分享：某公司產品工序流程圖分析帶來的布局大變化

1.1.23 各作業(yè)單位相互關系

I. 相互關系圖表（魚鱗圖）的運用

II. 相互關系依據(jù)

1.1.24 相互關系圖解

I. 相互關系圖解

ü 案例分享：相互關系圖的實際運用

1.1.25 面積核算

I. 基于產能的設備數(shù)量與面積核算

II. 轉換法

III. 標準面積法

IV. 概略布置法

V. 指標趨勢及延伸法

ü 課堂演練：某生產工廠功能區(qū)面積核算

ü 案例分享：不同制造形態(tài)的設備產能核算方法

1.1.26 可用面積確認

I. 可用面積的基本關注點：總量、區(qū)域狀態(tài)、面積適用性

II. 面積平衡圖分析

ü 案例分享：設備調整對布局的影響

1.1.27 面積相關圖解

I. 面積相關圖解的繪制

II. 單元面積樣塊法

III. 設備端的布局改善機會

ü 案例分享：設備調整對布局的影響

1.1.28 布局修正因素

I. 從精益角度思考的設計因素

II. 通常需修正的影響內容

III. 設施設備的選擇考量

IV. 基于SHA的倉儲與物流設計

V. 其他修正因素

ü 案例：震動、噪音、煙塵等的考量對策

1.1.29 實際條件制約

I. 實際條件的掌握要點

1.1.30 方案編制與評價

I. 布局圖的繪制

II. 布局實施模擬

III. 布局方案的編制

IV. 布局評估要素的權重設計與分析

V. 成本分析

ü 案例分享：布局方案成本核算

VI. 方案實施規(guī)劃

4 精益生產線建線設計

4.1 精益生產線設計基本步驟

4.1.1 生產線前期調查

4.1.2 基本建線資料分析

4.1.3 建線方案設計

4.1.4 建線資源實施

4.1.5 建線改善課題

4.1.6 建線改善總結

ü 案例分享：生產線設計基本步驟解讀

4.2 精益生產線設計的16大要素及其案例

1.1.31 基于產品族設計

1.1.32 單件流功能設計

1.1.33 設備與作業(yè)區(qū)相鄰近

1.1.34 產品從右向左流動

1.1.35 操作過程或物流間沒有障礙

1.1.36 水蜘蛛外部配送

1.1.37 設備尺寸大小正確

1.1.38 ……

4.3 生產線平衡

1.1.39 生產線平衡的目的

1.1.40 生產線平衡的幾個因素

I. 節(jié)拍時間---TAKT Time

II. 網絡活動圖---AOV

III. 生產周期時間---CT

IV. 理論工位數(shù)

1.1.41 生產線平衡改善實例

I. 消除生產流程中的瓶頸

II. 在線作業(yè)轉化為離線作業(yè)

ü 案例：一個為期4個月的生產線建線項目案例

5 課程總結

6 Q&A

 

講師簡介：陳老師

近20年管理顧問職業(yè)經歷

某企管高級顧問

知名外企生產管理工作經歷

制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運營管理從業(yè)經歷

50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

由咨詢進入培訓，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。

課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度

個人專長：

課程專長

卓越主管能力訓練

金牌班組長全技能提升

高競爭力的配送中心（倉儲）管理

5S與目視管理推行實務

現(xiàn)場精細化管理改善

制造業(yè)七大浪費改善

精益價值流分析與改善（VSM）

精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項目專長

5S與目視管理

生產績效提升

精益生產改善

倉儲管理改善

工廠精益布局規(guī)劃

配送中心布局規(guī)劃

部分服務客戶：

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機械、上海電氣、上航發(fā)動機、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團、玉柴重工、達門船用設備、洛陽機車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團、杭州雅馬哈、膳魔師、濟豐包裝、中國鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務、港華清源華衍、克魯勃潤滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實生物、加奇生物、萬華化學、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺酒業(yè)…………

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

項目質量獲得客戶方認可；

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

部分服務客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風商用車、東風本田、北京奔馳、布勒機械、上?？继┧?、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機電、福士汽車零部件、通用電氣檢測、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機、成都飛機、西飛國際航空、沈飛商用飛機、YKK(吉田)拉鏈、中車時代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國）、賓科精密、揚州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺酒業(yè)……

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主題

上課時間

2025年12月11-12日 上海

參加人數(shù)

費用

聯(lián)系人

先生 女士

單位名稱

部門職務

電話

傳真

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