培訓時間:

TPM全面生產(chǎn)性維修保全培訓

  培訓講師:李老師

  時間地點:
2025年08月21-22日 廣州

  培訓費用:4800

  贈送積分:4800

    服務電話:010-82593357

TPM全面生產(chǎn)性維修保全培訓詳細內(nèi)容


TPM全面生產(chǎn)性維修保全培訓

課程時間&地點:2025年04月25-26日【廣州】 08月21-22日【廣州】

課程對象:設備操作與設備管理部門的各級管理人員/設備部門工程師/生產(chǎn)現(xiàn)場各級管理人員/現(xiàn)場改善項目負責人

課程費用:¥ 4800元/人(包含:培訓費、培訓教材、增值稅發(fā)票、茶歇)

 


 TPM(Total Productive Maintenance)指全員參與的生產(chǎn)保全活動,它的目的是通過設備與人員體質(zhì)改善,謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動就是追求極限生產(chǎn)系統(tǒng)綜合性效率化,以生產(chǎn)系統(tǒng)的整個壽命周期作為對象,在現(xiàn)場和現(xiàn)物構(gòu)筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制,包括生產(chǎn)部門的保全、技術(shù)、管理等所有部門,從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。

 伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進化,特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起,對于設備管理提出了更高的要求,智能設備、數(shù)字化設備、集成管理系統(tǒng)、設備物聯(lián)網(wǎng)等成為當今設備管理的新高度?,F(xiàn)代制造業(yè),設備已經(jīng)逐步取代人工成為了制造流程中的骨干,設備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項指標與績效,因此設備管理正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。

 TPM還是一個全面和徹底的設備維護的管理體系,它不同于我們所認為的一般性設備維護與維修管理,而是對于設備故障率低減、設備運行效率提升、設備加工產(chǎn)品品質(zhì)提升的綜合體系,是追求“全員參與、設備綜合效率最大化、設備管理人性化”的現(xiàn)代最先進的設備管理體制。

 通過長期對眾多企業(yè)的專業(yè)服務和核心專家團隊豐富的企業(yè)運作經(jīng)驗,我們發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設備管理體制中尚存在以下的主要問題點:

 設備管理體制仍然處于“車間人員操作設備、維修人員維護設備”的各自為陣的狀態(tài),沒有形成全員參與設備管理的現(xiàn)代管理體制(設備部計劃專業(yè)保養(yǎng)+設備操作人員日常自主保養(yǎng))

 車間員工只會操作設備,而缺乏設備自主保養(yǎng)、設備故障排除、設備簡單修理的必要技能,因此即使是設備的微小故障排除也完全依賴工程部的專業(yè)維修人員而導致設備故障排除的效率低下,而設備維修人員整日忙于救火

 設備管理的績效評價制度缺乏,沒有形成國際通用的“設備綜合效率OEE(Overrall Equipment Effectiveness)”的評估體制,設備的效率管理缺乏數(shù)據(jù)系統(tǒng),因此對于設備本身的運轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評估、監(jiān)督機制

 設備管理過程中缺乏“改善活動”,例如:效率提升的專項活動、設備保養(yǎng)完善活動、技能提升活動、設備改造等等,因此設備管理的整體水平難以提升與突破

 設備操作員、設備維修人員沒有技能、資格、等級的技能工認證及人才培養(yǎng)制度,導致操作人員喪失能力提升的動力和愿望,從而不愿從事現(xiàn)場的操作工作、甚至人員流失的不利局面

 設備缺乏“目視化管理”,在現(xiàn)場運轉(zhuǎn)的設備的狀態(tài)、結(jié)果、安全警示等難以讓全員一目了然;看板管理幾乎為零

 現(xiàn)場的5S及清潔化意識薄弱(設備/地面等臟污、油污;工具/測具/生產(chǎn)輔助用品/生產(chǎn)邊角料雜亂堆放、甚至隨意亂丟)

 ……

 本次課程全面講解TPM的概念、內(nèi)涵,重點明確TPM與企業(yè)經(jīng)營的互存關(guān)系、TPM是設備維護與保養(yǎng)的深化,學習阻礙設備綜合效率的浪費結(jié)構(gòu),并學習通過組織性的改善活動提升設備綜合效率的具體方法。特別樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經(jīng)營思想。同時應用多種案例的分析、分享,跨越設備管理的局限達到“全員、全過程、全部門”的全面生產(chǎn)性設備管理與維護,并提供眾多實戰(zhàn)工具。

 


認識設備管理的發(fā)展歷程,樹立TPM管理“預防為主、零缺陷、零故障、全員參與”的理念及經(jīng)營思想

理解TPM管理的觀念、TPM的框架、TPM的目標;特別能夠理解TPM管理的核心:設備使用部門參與的自主保全活動

幫助管理人員建立一套有效的設備綜合效率(OEE)管理及提升機制

掌握最有效和最實用的現(xiàn)代TPM管理方法、管理工具及實戰(zhàn)技巧,特別用于設備綜合效率的提升、產(chǎn)品品質(zhì)的提升

掌握現(xiàn)代設備點檢的實務方法、工具及設備零缺陷的實戰(zhàn)手法

掌握最有效和最實用的現(xiàn)代TPM活動的推進實戰(zhàn)技巧

 


 實戰(zhàn)性

以圖片、表格、流程展示及實戰(zhàn)案例分享為主要授課方式,總結(jié)歸納并提煉成理論認知。

 前瞻性

以現(xiàn)代設備管理中的最新課題(精益進化、集成信息系統(tǒng)、數(shù)字化設備、設備智能化)及實戰(zhàn)案例分享,引導學員及企業(yè)思索

2天、合計12H

   



培訓主題

   

內(nèi)容綱要

   



第一講:設備缺陷乃殺手

   

1. 病入膏肓的“痛”與“思”

2. 設備5大狀態(tài)

 缺陷意識

3. 現(xiàn)場照片觀、感、悟

4. 缺陷的分類

 5大基本分類

 中國的“六源”定義

   



第二講:TPM活動精髓

   

1.設備管理的5大歷程

2.TPM活動的4大突破

 缺陷而非故障的預防管理

 專業(yè)保全+自主保全

 設備操作員參與的設備管理

 以OEE作為管理體系的一級評估指標

3.生產(chǎn)性的深刻認知

 “4個零“的終極目標

4.TPM的3大基本思想和8大支柱活動

1.設備如人、精心呵護

   



第三講:設備綜合效率OEE

   

1. 思索:為何使用“設備故障率”不夠完整

2. 小組討論:如何定量計算設備綜合運行效率OEE

2.設備3大效率(時間效率、性能效率、品質(zhì)效率)內(nèi)涵

3.案例分享:OEE管理日報表及OEE計算

3. 設備綜合效率OEE的深入思考

4.為何必須如此計算?

5.區(qū)分“記錄型數(shù)據(jù)”與“基礎(chǔ)數(shù)據(jù)”

6.OEE與財務收益

4. OEE管理中的典型“亂象”

7.哪些類型的設備不適合運用OEE評估

5. 設備管理4大核心指標

8.設備綜合效率OEE

9.平均故障修復時間MTTR

1.平均故障間隔時間MTBF

2.設備利用率TEEP

   



第四講:OEE提升作戰(zhàn)一

(現(xiàn)代設備點檢制度)

   

1. 現(xiàn)代設備點檢管理

3.向醫(yī)療學習

2. 現(xiàn)代設備點檢管理組織保證體系

4.建立“三位一體”點檢制度

 日常點檢

 專業(yè)點檢

 專業(yè)診斷

 案例分享:基礎(chǔ)點檢中的“五官點檢法“

 案例分享:圖文并茂的日常點檢作業(yè)標準

 案例分享:專業(yè)點檢的信息化手段

 案例分享:在線狀態(tài)監(jiān)測與智能診斷

5.點檢制完整的設備防護體系

 構(gòu)筑設備的五層防護線

6.推行點檢管理的組織

 設備點檢人員的組織設計與職能優(yōu)化

   



第五講:OEE提升作戰(zhàn)二

(自主保全活動)

   

1. 自主保全活動的理念:My Machine

7.技能上:設備專家

8.心理上:設備是“人“需要精心呵護

2.自主保全活動的目標:零故障挑戰(zhàn)

3.案例分享:消除設備缺陷的

4大基礎(chǔ)活動

9.設備基礎(chǔ)5S活動

 “班前點檢、班后清潔“

 設備點檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)

 MES信息化系統(tǒng)

 集中消缺活動

 定期維護保養(yǎng)的“4個必須”

 必須運用“保養(yǎng)作業(yè)基準書”明確操作要求

 必須明確維護保養(yǎng)的“驗收標準”

 維護保養(yǎng)之后,必須梳理“改善問題點”,并跟蹤改進

 必須運用“維護保養(yǎng)計劃”的看板管理,徹底跟蹤維護保養(yǎng)的實施狀況

   



第六講:TPM活動的推進策略

   

1. TPM活動推進“中國式5步曲”

2. 領(lǐng)導的行動及作用

3. 有趣多樣的激活戰(zhàn)略

4. 案例分享

 世界著名的電器制造企業(yè)TPM作戰(zhàn)

   



第七講:現(xiàn)代設備管理精要

   

1. 設備3大基本自然規(guī)律

 磨損

 故障發(fā)生率曲線

 檢修后的加速衰退曲線

2. 設備管理3大核心手段

 點檢

 保養(yǎng)

 檢修

3. 現(xiàn)代設備管理的基本指導思想:經(jīng)濟學原則

 設備效益

 資源投入最小化

4. 現(xiàn)代設備管理2大學派

 英國:設備綜合工程學

 設備生命周期費用最低化

 日本:全員維護保養(yǎng)TPM

 設備生產(chǎn)性極大化

   



第八講:OEE提升作戰(zhàn)三

(設備高效化專項作戰(zhàn))

   

1. SMED快速換模

 SMED4大手段

2. 設備安全防護改善

 案例分享:跨越“人防”步入“技防”

 設備“本質(zhì)化安全”

3. 設備操作人員“技能4星制度”

 技能提升PDCA

   



第九講:迎接智能制造

(設備智能化的進化階梯)

 

   

1. 靈魂思考:“省人化”與“少人化”

2. 設備的自動化

 自動化Automation

 階段二:“自動化Jidoka”與防差錯設計Poka Yoke

 案例分享:視覺檢測與作業(yè)糾偏

 案例分享:光學檢測與品質(zhì)保證

 階段三:LCIA簡便自動化

 思考:自動化時代的人員成長

 案例分享:日本的KARAKURI與機巧改善

3. 設備的數(shù)字化

 階段四:數(shù)字化設備Cyber Equipment

 RCM案例分享:在線檢測與智能檢修

 階段五:智能設備

4. 設備的數(shù)字信息化

 MES系統(tǒng)與設備OEE管理系統(tǒng)

 電子工單

 電子記錄

 數(shù)據(jù)中臺

 設備綜合管理系統(tǒng)MRO

 全壽命管理

 全過程管理

 全內(nèi)容管理

李老師  生產(chǎn)運作與精益制造實戰(zhàn)型專家

l 生產(chǎn)運作與精益制造實戰(zhàn)型專家

l 精益經(jīng)營實戰(zhàn)型專家

l 廣州勵創(chuàng)企管首席專家

l 多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問

 

【學歷】

中國科學技術(shù)大學 近代物理系理論物理專業(yè) 理學學士

中國科學院等離子物理研究所 低溫等離子試驗技術(shù)專業(yè) 碩士研究生

 

12年日資企業(yè)生產(chǎn)運作管理模式的企業(yè)實踐經(jīng)歷,20年管理培訓和顧問經(jīng)驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法,對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、設備TPM管理、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理、團隊建設、精益化PMC、智能制造等。

自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員,課程以日本精益制造管理模式為主體,吸納先進的世界制造管理經(jīng)驗,結(jié)合自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗,力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力,十多年的豐富經(jīng)驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是課程的最大特色。

 

【工作簡歷】

1、服務企業(yè):日本OLYMPUS(奧林巴斯)光學株式會社番禺事業(yè)場

服務年限:12年

擔任職務:生產(chǎn)技術(shù)部技術(shù)擔當、系長、課長;制造部課長;人事總務部課長、副部長;資材課、個裝課課長(物流責任者),生產(chǎn)管理部副部長,購買部副部長

重要經(jīng)歷:

2 作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員(3屆委員長),建立了公司6S活動的框架(活動內(nèi)容、評估標準/手段、活動組織、展開方式)。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經(jīng)驗,也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現(xiàn)場診斷、改善。

2 主導公司“混流生產(chǎn)方式”導入與實施項目,實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破。

2 主導公司“錄音機新機種導入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。

2 主導公司物流 “在庫(仕掛)的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)” 革新項目,6個月時間實現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉(zhuǎn)變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步!

2、精益咨詢與培訓行業(yè)

從業(yè)年限:20年


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