TPM全員維護設備管理高級研修班 

? 培訓時間: 25年08月23-24日北京

? 培訓費用: 4680元/人（含培訓費、教材費、午餐費、茶點費等）

? 培訓對象：總工程師，制造總監(jiān)，生產(chǎn)/設備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設備主管，維修工程師等企業(yè)設備管理和維修的人員，新購設備采購人員、新購設備導入的品質評估人員、安全管理人員、倉庫管理員、固定資產(chǎn)管理員等。

【授課背景】

經(jīng)過30多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，對設備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)維護管理”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質與設備效率的提高,使企業(yè)在設備管理體質得到根本性改善，把設備故障內(nèi)容進行區(qū)分成操作員維修內(nèi)容、技術員維修內(nèi)容、管理人員維護內(nèi)容等，隨著現(xiàn)代管理技術的不斷發(fā)展，TPM管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟效益?，F(xiàn)在人們把全員維護設備（TPM）管理譽為企業(yè)的“二次開發(fā)利潤源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。

當買進的設備只運行幾天就故障頻發(fā)，可動率低，品質不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時間長，技術流失嚴重，改良成本高，報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門，是等“設備”壞了再停工搶修呢，還是隨時監(jiān)測與預防，以達到生產(chǎn)不停機？答案是顯而易見的。然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑：

不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設備管理是怎樣進行的；缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態(tài)；很難改變設備維修成本居高不下的局面；設備維修方面缺乏先進的理念和技術；不了解如何在TPM活動中怎樣深入地開展預防保全；預防維修怎樣計劃和實施；怎樣開展狀態(tài)檢測和故障診斷活動；當今在國際上盛行的FMEA及RCM在設備維修上如何應用等。

《TPM全員維護設備管理》的這門課程將介紹先進科學的的設備維修保養(yǎng)管理體系，我們的培訓講師曾接受過日本精益生產(chǎn)管理大師岡野，設備高級維護師中本、之崇利、大村等維修組織的定向培訓，并到日本、韓國等先進企業(yè)參加了預防維修的學習，同時在國內(nèi)多家工廠成功付諸實施。講師結合所學內(nèi)容和十九年的設備管理工作經(jīng)驗與大家共同分享設備維修保養(yǎng)技術，它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！

【核心價值】

通過全面系統(tǒng)的了解設備，管理設備，從而樹立管理團隊的改革意識，規(guī)劃企業(yè)發(fā)展方向，明確企業(yè)內(nèi)部管理指標，從而實現(xiàn)高效、及時、準確的管理方式。保證品質、保證安全、提高效率、降低成本、可持續(xù)改善的動力成為企業(yè)的一種固有的文化。

【學習亮點】

20年日資企業(yè)管理經(jīng)驗，精益生產(chǎn)留學回歸派的頂級專家授課 +  現(xiàn)場咨詢診斷  +  企業(yè)家角度咨詢顧問。

【參與收益】

本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后，回到國內(nèi)結合中國文化背景，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)的結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握TPM管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業(yè)從TPM管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：

1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現(xiàn)代前沿的TPM理念與運作模式。

2. 掌握全面、系統(tǒng)、細化的TPM設計與跟蹤管理體系。

3. 課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID為主導的關聯(lián)改善管理技術。

4. 課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方。

5. 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程。

6. 現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決。

【課程大綱】

第一章  TPM 基礎知識管理

1. 什么是TPM

2. TPM的衍生過程

3. 以提升設備綜合效率為目標

4. 建立以設備一生為對象的生產(chǎn)維修系統(tǒng)

5. 確保壽命使用周期內(nèi)無公害、無污染、安全生產(chǎn)

6. 涉及設備的規(guī)劃，使用和維修等相關部門

7. 從領導到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與

8. 先進制造業(yè)的TPM管理模式

9. 尊重設備

10. 尊重工藝

11. 尊重產(chǎn)品

12. 尊重環(huán)境

13. 設備全效率管理指標的設計與運用

1. 設備稼動率計算與運用

2. 時間稼動率計算與運用

3. 性能稼動率計算與運用

4. 綜合效率的計算與運用

5. 一次良品率的計算與運用

6. 工程良品率的計算與運用

7. 綜合良品率的計算與運用

14. MTBF設備的可靠性提升管理

15. 概念

16. 計算方法與運用

17. MTTR設備的可靠性維修提升管理

18. 概念

19. 計算方法與運用

20. 設備故障管理指標的設計與運用

21. MTTR：平均維修時間管理

22. MTBF：平均故障時間管理

23. TPM與RCM兩套設備管理系統(tǒng)的區(qū)別

1. TPM與RCM共性點

2. TPM管理的側重點

3. RCM管理的側重點

第二章  設備維護團隊人員的建設管理

1. 如何對設備關聯(lián)人員進行培訓指導

1.1 對設備操作員的培養(yǎng)管理

1. 如何對現(xiàn)場人員進行安定化的設計管理

2. 對設備操作者員進行哪些基礎教育

3. 為什么對設備操作員要進行品質意識教育

4. 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

5. 如何設定操作員的KPI管理內(nèi)容

1.2對設備維護人員的培養(yǎng)管理

1. 維護員需要具備哪些現(xiàn)場操作基本技能的教育

2. 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養(yǎng)

3. 為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理

4. 如何設定維護人員的KPI管理內(nèi)容

1.3對設備關聯(lián)人員的再教育管理

1. 杜絕換崗后導致設備故障頻發(fā)

2. 新產(chǎn)品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統(tǒng)一培訓

3. 長期休假后復工的再培訓

4. 辭職后再入職人員的再教育

5. 特殊設備工種要專門培訓

6. 工程內(nèi)發(fā)生事故事件要進行關聯(lián)人員的統(tǒng)一教育

7. 工程內(nèi)崗位多能工的教育

8. 系統(tǒng)教育后要關注哪些內(nèi)容

9. 對現(xiàn)場維護人員的工作態(tài)度進行區(qū)分管理

第三章  設備日常維護保養(yǎng)管理

1、TPM設備的日常維護保養(yǎng)管理

1. 日常例行保養(yǎng)內(nèi)容

1. 現(xiàn)場操作人員對5S維持管理

2. 設備操作員對日常點檢內(nèi)容的執(zhí)行

3. 防漏（油、氣、電、料、水等）管理

4. 現(xiàn)場操作人員對簡單故障的維修處理

5. 現(xiàn)場技術員對一般故障的維修處理

1. 日常5S的標準管理內(nèi)容

1. 5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、安全）

2. 無灰塵及臟污

3. 治工具擺放整齊

4. 縱橫管理

5. 無泄漏

6. 無破損

7. 落實責任到位

2. 點檢項目的判定依據(jù)及判定方法標準化

1. 專用點檢

2. 通用點檢

3. 日常點檢

4. 定期點檢

5. 點檢方法

6. 管理基準值的規(guī)定

7. 點檢責權義的規(guī)定

8. 結果判定及運行指令的管理

3. 點檢標準的部位與項目明確化

1. 預防性維修檢查

2. 可能性發(fā)生點

3. 設備損耗點

1. 點檢內(nèi)容明確化

1. 速度（轉速、回數(shù)、流量等）

2. 溫度（加熱體的溫度、機體溫度、環(huán)境溫度等）

3. 電流、電壓、電阻等

4. 壓力（氣壓、油壓、水壓等）

5. 聲音（氣壓、設備摩擦）

6. 泄露（水、油脂、溶劑、氣體等）

7. 震動（機體、氣缸、電機等）

8. 松動（緊固件、定位件、螺母等）

9. 腐蝕（氣體、液體、化學反應等）

10. 龜裂（表層、內(nèi)表）

11. 磨損（局部、整體、尺寸公差）

1. 建立設備管理標準化體制

1. 優(yōu)化設備故障維修標準及維修流程

2. 編制設備安全操作標準指導書

3. 編制故障管理記錄表

4. 建立故障管理系統(tǒng)的登錄管理

5. 從故障管理系統(tǒng)的關鍵數(shù)據(jù)推移要管理方向

6. 優(yōu)化故障報告過程縮短設備停機等待時間

7. 班組報告書的編制及重要內(nèi)容管理

8. 編制故障情況的簡報

9. 編制故障原因的初步診斷報告

10. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理

11. 對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策

12. 運用五五法挖掘設備的根源問題

13. 對根源問題提出永久對策防止故障反復發(fā)生

14. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃

15. 建立防止故障再發(fā)的處理流程

16. 建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理

2、TPM設備的定期定量三級維護保養(yǎng)管理

1. 每月一次的一級保養(yǎng)

1. 設備內(nèi)部5S管理

2. 疏通各路（水電氣油料等）系統(tǒng)的5S管理

3. 檢查機械調(diào)整部位的固定狀態(tài)

4. 檢查安全裝置的靈敏度

5. 檢查電器運行狀態(tài)

1. 每年一次的二級保養(yǎng)

1. 檢查傳動系統(tǒng)修復/更換磨損件

2. 清洗變速箱/傳動箱

3. 檢查操作開關的靈敏度

4. 整理線路的整齊安全

5. 防止漏油更換新油

6. 部分易耗部位的解體維護保養(yǎng)

7. 維修工執(zhí)行，操作工協(xié)助保養(yǎng)

1. 全面解體的三級定期維護保養(yǎng)

1. 全面解體5S更換消耗部件

2. 修復電氣、機械傳動以及操作系統(tǒng)

3. 修復設備關聯(lián)附件及外觀5S維持管理

4. 全面修復后設定功能指標

5. 全面解體維護標準步驟管理

   E-1 判定部位及部件的損耗程度

   E-2 明確年度計劃和解體維護標準工時計劃

   E-3 按計劃實施（修復、更換或改善）

   E-4 單批次少量運行初步驗收（設備性能和產(chǎn)品質量）

   E-5 多批次大批量運行再判定驗收

   E-6 修改相關文書管理規(guī)定

1. 針對生產(chǎn)量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養(yǎng)

2. 現(xiàn)場同時發(fā)生多起故障時要確定優(yōu)先度進行維修

3. 根據(jù)重要程度，按不同的方法進行維護

3、建立定期定量維護保養(yǎng)的標準化管理文化

1. 編寫部署及人員的限定

2. 修訂及配發(fā)路徑及部署的限定

3. 運行總結權限的分配與限定

4. 確定設備區(qū)域、名稱、型號、規(guī)格

5. 確定維修內(nèi)容

6. 設備裝配圖

7. 電氣、油路圖

8. 材質管理

9. 檢查設備規(guī)定的關聯(lián)文書內(nèi)容

1. 保養(yǎng)基準書內(nèi)容（例）

2. 保養(yǎng)操作指導內(nèi)容（例）

3. 安全操作標準指導內(nèi)容（例）

4. 加油基準內(nèi)容（例）  

1. 點檢周期與點檢標準

2. 更換標準及安全管理

3. 從年間計劃到日別點檢計劃如何聯(lián)動管理

4、設備耗品交換和庫存儲備管理

   4.1 耗品使用量的控制管理

       ① 控制耗品交換都需要哪些管理手段

② 使用壽命如何控制交換量

       ② 為何要建立累計生產(chǎn)量同步控制耗品交換量

       ③ 人為損壞及防丟失管理控制

       ④ 交換流程及交換標準管理

       ⑤ 交換記錄和信息反饋管理

       ⑥ 交換費用的周度控制管理

1. 單個產(chǎn)品使用費用推移管理

2. 廢舊品重復利用

3. 現(xiàn)地化推進管理

4. 改良改造優(yōu)化管理

   4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理

        ① 如何設計最小庫存量、安全庫存量

        ② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理  

        ③ 如何預防呆滯品發(fā)生和呆滯品如何處理

        ④ 耗品如何保管才安全

案例1： 日本標桿生產(chǎn)行業(yè)的設備日常運作管理

案例2： 空壓機故障案例分析與對策

第四章 設備布局與自動化改善管理

1、優(yōu)化設備布局提升整體工作效率

1.1）通過現(xiàn)場布局提升設備的整體效率

1. 一字型流水線布局案例效果分析

2. “U”、“I”、“S”字形產(chǎn)線布局案例效果分析

3. 單間屋布局效果案例分析

4. 三種效果現(xiàn)場演練親眼看效果

1.2）流水線平衡能力如何設計

1.3）什么是負荷產(chǎn)能，如何計算

1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算

1.5）如何改善工序內(nèi)負荷平衡能力

1.8）工程間設備平衡力如何改善

1.9）把人工搬運改變成自動搬運模式

1.10）工程間的搬運模式如何改善

1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善

1.12）如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人機配合的作業(yè)效率

1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運用于現(xiàn)場管理

2、事前預防管理提升設備整體效率

2.1）如何利用人體機能（JIKN）快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場故障內(nèi)容

1. 豐田現(xiàn)場是怎樣培養(yǎng)人員的

2. 波音現(xiàn)場是怎樣培養(yǎng)人員的

3. 如何通過“看聽聞摸”快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場異常

1. 視覺占60%

2. 聽覺占20%

3. 觸覺占10%

4. 嗅覺占8%

5. 味覺占2%

1. 為何現(xiàn)場對設備故障會有“視而不見”的怪像

2. 如何建立高效的防呆管理

3.TPM SYSTEM ERP及時準確的采集數(shù)據(jù)提升管理效率

1. 改善設備設備的聯(lián)機技術

2. 建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監(jiān)控措施

3. 建立故障實時自動錄入管理系統(tǒng)

4. 建立設備狀態(tài)的日別、周度、月度推移管理

   A 獨立崗位可動率推移

   B 產(chǎn)線可動率推移

   C 設備故障狀態(tài)推移

   D設備故障內(nèi)容總結

   E 設備故障時間推移

   F 設備維修時間推移

   G 平均故障間隔時間統(tǒng)計分析

   H設備耗用成本分析推移管理

   I建立設備保養(yǎng)計劃與實績提醒功能

   G設備重點管理項目跟蹤管理

   K如何編制本月工作總結，下月工作計劃

5. 如何建立實時生產(chǎn)看板管理

6. 建立備件庫存預警系統(tǒng)管理

7. 維修信息如何實時錄入管理

8. 保養(yǎng)計劃自動報警管理

9. 建立實時系統(tǒng)統(tǒng)計分析，EXCEL便捷導出管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）

案例3：SMT 防錯防呆案例分析（美英合資廠）  

案例4：安全生產(chǎn)管理教育視頻教育（如何預防事故和事件管理）

第五章 設備資產(chǎn)折舊完后的管理（整套案例說明）

1、做好長期戰(zhàn)略目標規(guī)劃管理

1. 確定今后3到5年工廠生產(chǎn)數(shù)量的預測

2. 對現(xiàn)狀設備能力進行再次評估

3. 統(tǒng)計分析現(xiàn)狀設備總資產(chǎn)狀況

4. 區(qū)分必要和多余設備資產(chǎn)清單

5. 對賬目資產(chǎn)和實物資產(chǎn)的核實確認

6. 折舊期滿，報廢設備可否再重復使用管理

7. 設備報廢后，現(xiàn)場如何布局

8. 設備報廢后，現(xiàn)場人員如何編制

2、折舊完后的報廢設備資產(chǎn)如何管理

1. 報廢設備變賣的金額評估

2. 報廢設備的現(xiàn)場如何管理

3. 報廢設備的固定資產(chǎn)損益如何評估

4. 報廢設備的變賣比價如何管理

5. 報廢設備的稱量如何管理

6. 報廢設備處理必須經(jīng)過的六步驟是什么

7. 完整的報廢報告如何編寫

第六章 現(xiàn)場討論

【講師簡介】 王國超老師

【工作經(jīng)歷】

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）。工作20年，從一線操作員做起，現(xiàn)場設備維護工程師、歷任制造部一線班組長、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產(chǎn)管理部部長、品質管理部部長、倉儲物流部部長、運營企劃部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部運營總監(jiān)）。期間管理中國工廠基-中-高層管理人員（管理團隊成員有日本人、韓國人、中國人）等中高層管理人員幾百人，員工人數(shù)7000多人。

【老師優(yōu)勢】

    20年的日本集團企業(yè)經(jīng)營管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。

王國超老師的管理經(jīng)驗是將日本企業(yè)管理理念結合中國文化背景而開發(fā)的一套獨有的管理模式。巧妙靈活的運用精益管理的系統(tǒng)及管理工具，構筑中國文化背景下的經(jīng)營管理模式，運營管理模式，人才職業(yè)生涯規(guī)劃、精益智造CIMS系統(tǒng)相結合的管理經(jīng)驗，引領中國企業(yè)快速走向國際化管理的道路上，把中國企業(yè)做專做強做大。

管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和倡導者。王國超老師的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽，是行業(yè)最具實戰(zhàn)，返聘率最高的老師，被行業(yè)人稱為“精益管理超人”。

【曾咨詢過的代表項目】

①     華南制藥 --- 精益生產(chǎn)運營咨詢輔導

②     眾生藥業(yè) --- 精細化作業(yè)成本管理咨詢輔導

③     寶馬汽車五金汽配件 --- BPCC精細化成本設計與控制管理

④     捷安特集團（臺資）--- 精益生產(chǎn)管理與設備自動化咨詢輔導

⑤     維峰五金電子 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢

⑥     錦瑟服飾 --- 企業(yè)文化建設、績效考核、7S推行咨詢等

⑦     巴馬太婆膳食 --- 6S+ISO驗廠輔導

⑧     全家樂文具 --- LP 精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善咨詢

⑨     眾興包裝 --- BPCC 精細化成本設計與控制管理咨詢

【曾服務過的客戶】

廣州愛機汽車配件、馬瑞利汽車電子、東普雷汽車部件、永彰汽車電子、陜汽重卡集團、車之驕、愛瑞汽車電子、永成雙海汽車配件、佩爾哲汽車、正海汽車、中車時代電氣股份、大連艾爾多汽車動力總成、大長江集團、威泰克底盤、富維偉世通、富晟特必克、禮恩派華光、蓋爾瑞孚、海優(yōu)拜機械、維峰五金電子、渝利精密實業(yè)、慶泰機械、偉成金屬制品、揚戈科技、巨新鑄件、托肯恒山科技、瑞科精密（中國）緊固件制造、瑞興五金廠、博新金屬制品廠、鵬馳五金制品、、潮州三環(huán)、TCL顯示科技、格力集團、深圳深超換能器、東方日升新能源、金輝高科技光電材料、興森快捷電路科技、宇陽電子科技、托肯恒山科技、萊特維科技、東莞市俊宏電子科技、耀納舞臺科技、健怡康科技、托肯恒山科技、森杰包裝科技。

 

我要報名沒有找到合適的課程,請在這里提交您的培訓需求  發(fā)布需求

主題

上課時間

2025年08月23-24日 北京

參加人數(shù)

費用

聯(lián)系人

先生 女士

單位名稱

部門職務

電話

傳真

手機

郵箱

通信地址

郵編

備注

驗證碼

看不清，請換一張

現(xiàn)在報名

推薦課程