課程目的： 先進的設備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的最高限運用，實現(xiàn)安全性和高質量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。我們希望學員通過此次課程： Ø從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費 Ø 了解TPM對企業(yè)的重要 Ø OEE的計算和如何改善OEE Ø 理解5S與TPM的關系。 Ø 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平 Ø 掌握實施TPM的方法 Ø 本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學員參考運用 費用：2600元/人（包括授課費、講義、證書、午餐等）

培訓時間:2008年11月27-28日 (上海)
2008年12月4-5日（深圳） 2008年12月18-19日 (北京)

1、TPM概述
 TPM的起源、概念、特色
 TPM活動的目標
 精益生產(chǎn)模式回顧
 TPM活動八大支柱
 TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
 什么是預防性維護
 什么是預見性維護
 預防性維護案例講解
 可靠性工程的運用
 如何提升維護工作的品質和效率
2、 設備關聯(lián)分析
 設備故障損失原因分析與對策
 損失計算及數(shù)據(jù)收集
 評定目前的設備運行狀態(tài)
 評價指標，機器利用率，設備停機時間等
 維護及維修成本
 TPM工作的優(yōu)先順序
 實例學習
 總體設備效率（OEE）
 什么是OEE
 認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
 OEE計算要素與實例：根據(jù)設備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
 OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
 如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)控
 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例
3、 TPM組織及職責界定
a) TPM項目負責人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責
b) 主管職責：監(jiān)控，授權，促進合作
c) 維護人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術支持
d) 操作員：5S檢查、日常維護、維修申請，改進建議，促進TPM
4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
a) 5S與TPM的關系
b) 現(xiàn)場設備維護的5S實施
c) 5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
d) 目視管理概念
e) 目視管理在現(xiàn)場設備維護的作用
f) 如何通過目視管理改善設備故障
g) 實施設備維護的目視管理
h) 5S、TPM等級評定方法
5、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
 指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
 監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)
 案例學習
6、TPM活動的維護
 SMED設定、換型換線時間改善技巧
 設備管理的標準化作業(yè)實施方法
 備品、備件使用管理計劃
 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化
 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、設備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施
 什么叫KAIZAN
 設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
 TPM的KAIZAN案例介紹
8、TPM推行十二階段

導師簡介：Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經(jīng)理、TPM負責人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。
※ 擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進，制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
※ 輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。
※ 曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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