主講：陳曉亮老師
 

【培訓(xùn)費(fèi)用】1800元/天（含中餐、教材、茶點(diǎn)） 
【課程對(duì)象】
 設(shè)備操作與設(shè)備管理部門的各級(jí)管理人員
 車間主任及各級(jí)管理人員
 現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人
【授課時(shí)間】1天（6課時(shí)）
【課程背景】
通過(guò)長(zhǎng)期對(duì)眾多制造型企業(yè)的專業(yè)的培訓(xùn)、咨詢服務(wù)，我們發(fā)現(xiàn)在眾多制造型企業(yè)的設(shè)備管理體制中尚存在以下的主要問(wèn)題點(diǎn)：
 設(shè)備管理體制仍然處于“車間人員操作設(shè)備、維修人員維護(hù)設(shè)備”的各自為政的狀態(tài)；
 車間員工只會(huì)操作設(shè)備，導(dǎo)致設(shè)備故障排除的效率低下，而設(shè)備維修人員整日忙于救火；
 設(shè)備維護(hù)部門只會(huì)維修設(shè)備，缺乏對(duì)設(shè)備從設(shè)計(jì)、使用、維護(hù)到報(bào)廢的整個(gè)設(shè)備壽命周期的全面專業(yè)管理；
 設(shè)備管理的績(jī)效評(píng)價(jià)制度缺乏，對(duì)于設(shè)備本身的運(yùn)轉(zhuǎn)效率、人員維修質(zhì)量等缺乏有效的評(píng)估、監(jiān)督機(jī)制；
 設(shè)備管理過(guò)程中缺乏全員參與的“改善活動(dòng)”，設(shè)備管理的整體水平難以提升與突破；
 設(shè)備缺乏“目視化管理”，在現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備的狀態(tài)、結(jié)果、安全警示等難以讓全員一目了然；
 設(shè)備的3S及清潔化意識(shí)薄弱。
針對(duì)以上問(wèn)題，我們借鑒國(guó)外特別是日韓先進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理中對(duì)設(shè)備管理的經(jīng)驗(yàn)和技能，針對(duì)中國(guó)制造型企業(yè)的管理背景、經(jīng)驗(yàn)等現(xiàn)狀，開發(fā)了此《TPM全面生產(chǎn)性保全實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》課程。
TPM（Total Productive Maintenance）指全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)，它的目的是通過(guò)設(shè)備與人員體質(zhì)改善，謀求企業(yè)體質(zhì)改善。具體的TPM活動(dòng)就是以“預(yù)防哲學(xué)”為核心理念，通過(guò)“全員參與、全程改善、全時(shí)控制”的3全管理手段，來(lái)構(gòu)筑“災(zāi)害為零、不良為零、故障為零、停滯為零、切換為零”為目標(biāo)的現(xiàn)代最先進(jìn)的設(shè)備管理體制。
【培訓(xùn)收益】
 掌握設(shè)備管理的基本常識(shí)，樹立TPM管理的理念及經(jīng)營(yíng)思想
 理解TPM管理的理念、TPM管理的手段、TPM管理的目標(biāo)；
 掌握自主保全的方法、推行步驟及實(shí)施工具；
 掌握專業(yè)保全的方法、推行步驟及實(shí)施工具；
 掌握個(gè)別改善的方法、推行步驟及實(shí)施工具；
 幫助管理人員建立一套有效的設(shè)備綜合效率（OEE）管理及提升機(jī)制；
 掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代TPM活動(dòng)的推進(jìn)實(shí)戰(zhàn)技巧。
【課程大綱】
第一部分：TPM的起源和基本思想
1. 設(shè)備管理的困惑與問(wèn)題；
2. 設(shè)備管理的定義；
3. 精益工廠的設(shè)備管理；
4. 世界工廠對(duì)我們的啟示
5. 我們的差距在哪里？
6. TPM的起源
7. TPM的含義
8. TPM的三大理念
9. TPM的四“零”目標(biāo)
10. TPM一大基石和八大支柱
11. 一大基石的內(nèi)涵
12. 八大支柱的內(nèi)涵
13. 預(yù)防哲學(xué)是TPM的核心思想
14. TPM導(dǎo)入的12大步驟
第二部分：以現(xiàn)場(chǎng)為中心的自主管理（重點(diǎn)內(nèi)容）
1. 自主管理的內(nèi)涵與定義
2. 自主保全活動(dòng)的理念：My Machine
 技能上：設(shè)備專家
 心理上：設(shè)備是“人“、需要精心呵護(hù)
3. 自主管理的目的
4. 自主保全活動(dòng)的目標(biāo)：零故障挑戰(zhàn)
 不合理、復(fù)原、微缺陷思想
 防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實(shí)現(xiàn)零故障的唯一出路
5. 自主管理的著眼點(diǎn)                   
6. 自主管理TPM成功的要點(diǎn)
7. 自主管理的三現(xiàn)主義（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)）
8. 自主管理的三者主義（TOP管理者、改善推進(jìn)者、現(xiàn)場(chǎng)操作者）
9. TOPDOWN與BOTTOMUP
10. 零故障推進(jìn)的5大對(duì)策
11. 零故障實(shí)現(xiàn)的3大方向
12. 自主保全活動(dòng)的三個(gè)階段和 7大步驟
第一STEP初期清掃                                        
   第二STEP發(fā)生源難點(diǎn)對(duì)策                               
   第三STEP清掃,潤(rùn)滑,點(diǎn)檢基準(zhǔn)                           
   第四STEP總點(diǎn)檢                                           
   第五STEP自主點(diǎn)檢                                       
   第六STEP建立自主保全系統(tǒng)                               
   第七STEP開展徹底的自主管理
 多案例分享
13. 設(shè)備狀態(tài)的5S活動(dòng)及可視化管理
 “清掃就是點(diǎn)檢”
 不合理類型，不合理與設(shè)備故障之間的關(guān)系
 發(fā)生源與困難部位
 總點(diǎn)檢6大系統(tǒng)活動(dòng)
 設(shè)備7大目視管理
14. 自主保全活動(dòng)的設(shè)備操作員技能提升：留住人才、鍛造人財(cái)！
 4星技能評(píng)估制度
 特殊技能認(rèn)定制度
 特殊技能培訓(xùn)與提升
15. OJT與OPL培訓(xùn)
16. 實(shí)現(xiàn)自主管理的9大工具
1) 責(zé)任區(qū)域圖（MA/MM）
2) 設(shè)備MAP
3) 紅牌作戰(zhàn)（缺陷的發(fā)現(xiàn)和改善）
4) 定點(diǎn)攝影
5) 看板作戰(zhàn)（可視化管理）
6) 自主保全基準(zhǔn)書
7) .OPL
8) .小組會(huì)議
9) .TOP診斷
第三部分：以設(shè)備為中心的專業(yè)保全（重點(diǎn)內(nèi)容）
1、 設(shè)備管理在生產(chǎn)活動(dòng)中的重要性
2、 設(shè)備管理的領(lǐng)域范圍
3、 設(shè)備管理的目標(biāo)
4、 專業(yè)保全的作用和意義
5、 專業(yè)保全的方式
6、 專業(yè)保全的2大評(píng)價(jià)指標(biāo)
7、 設(shè)備的6大浪費(fèi)與綜合設(shè)備效率OEE
8、 專業(yè)保全的7大步驟
1STEP：設(shè)備現(xiàn)狀把握及評(píng)價(jià)
2STEP：構(gòu)筑自主保全體制
3STEP：構(gòu)筑設(shè)備信息體系
4STEP：構(gòu)筑計(jì)劃保全體制
5STEP：構(gòu)筑預(yù)知保全體制
6STEP：專業(yè)保全綜合評(píng)價(jià)
7STEP：挑戰(zhàn)設(shè)備極限
9、 計(jì)劃保全管理
1) 計(jì)劃保全的定義
2) 計(jì)劃保全的范圍
3) 計(jì)劃保全的步驟
1STEP：設(shè)備資料的收集和整理
2STEP：制定計(jì)劃保全基準(zhǔn)書
3STEP：確定計(jì)劃保全的操作要領(lǐng)和手順
4STEP：根據(jù)基準(zhǔn)書及操作要領(lǐng)制作點(diǎn)檢卡
5STEP：制定計(jì)劃保全的實(shí)施計(jì)劃
6STEP：將實(shí)施計(jì)劃進(jìn)行常態(tài)化實(shí)施
第四部分：設(shè)備綜合效率（ＯＥＥ）管理及提升作戰(zhàn)
1. 認(rèn)識(shí)設(shè)備的6大Loss
2. 設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE及管理方法
3. 設(shè)備3大效率（時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵
4. 設(shè)備管理中常見的6大誤區(qū)
5. 設(shè)備管理的績(jī)效評(píng)估體系與管理職能區(qū)分：
 設(shè)備綜合效率OEE
 設(shè)備故障率
 平均故障損失時(shí)間
 平均故障恢復(fù)時(shí)間
6. 設(shè)備效率實(shí)例分享：
 設(shè)備綜合效率管理
 效率提升作戰(zhàn)
 備件管理
 專業(yè)技能培養(yǎng)與提升
第五部分：TPM設(shè)備點(diǎn)檢制
1、TPM設(shè)備點(diǎn)檢與點(diǎn)檢制的區(qū)別
2、“三位一體”點(diǎn)檢制及五層防護(hù)線
3、點(diǎn)檢制的五層防護(hù)線關(guān)系表
4、TPM設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”
5、設(shè)備點(diǎn)檢制的6大要求
6、設(shè)備點(diǎn)檢的分類與作業(yè)
7、設(shè)備點(diǎn)檢種類表
8、學(xué)會(huì)進(jìn)行設(shè)備內(nèi)部點(diǎn)檢
9、設(shè)備點(diǎn)檢基準(zhǔn)書
10、設(shè)備點(diǎn)檢記錄表

授課老師：陳曉亮老師
高級(jí)講師、精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級(jí)顧問(wèn)、國(guó)家高級(jí)企業(yè)培訓(xùn)師、高級(jí)工程師、IE改善專家、多家國(guó)內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)營(yíng)運(yùn)管理高級(jí)顧問(wèn)
【實(shí)戰(zhàn)背景】
十幾年日資企業(yè)中高層實(shí)戰(zhàn)管理經(jīng)驗(yàn)和五年企業(yè)管理培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗(yàn)，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導(dǎo), 先后參與多項(xiàng)重大生產(chǎn)營(yíng)運(yùn)流程改善、品質(zhì)系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善和提案改善專案，成功推動(dòng)多個(gè)工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實(shí)施,成效顯著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)營(yíng)運(yùn)管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對(duì)日式現(xiàn)場(chǎng)管理有著深刻獨(dú)到的見地。擅長(zhǎng)6S生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM設(shè)備管理的培訓(xùn)、輔導(dǎo)和咨詢等。
【輔導(dǎo)特色】
 輔導(dǎo)前的徹底調(diào)研,力求全面掌握企業(yè)的問(wèn)題和解決方案。
 輔導(dǎo)方案系統(tǒng)性、實(shí)用性、針對(duì)性強(qiáng)。
 以結(jié)果為導(dǎo)向的咨詢輔導(dǎo)方案，分階段對(duì)輔導(dǎo)效果進(jìn)行評(píng)價(jià)，并承擔(dān)相應(yīng)的責(zé)任。
 用“現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)+課堂培訓(xùn)+項(xiàng)目考核”的人才培養(yǎng)機(jī)制，為客戶打造核心團(tuán)隊(duì)。
【課程特色】
1. 授課風(fēng)格深入淺出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，豐富的經(jīng)驗(yàn)為他的課程墊入了大量的事實(shí)與案例。
2. 授課內(nèi)容系統(tǒng)性、實(shí)用性、針對(duì)性強(qiáng)，通過(guò)課前的調(diào)研，有的放矢地構(gòu)建課程體系，與學(xué)員一起來(lái)尋找企業(yè)的管理問(wèn)題，理順破解問(wèn)題的思路，徹底掌握解決問(wèn)題的方法和工具。
3. 授課方式多樣，除傳統(tǒng)授課方式外，亦可采取 “課前現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研--課堂授課+現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)--作業(yè)布置--老師點(diǎn)評(píng)--綜合輔導(dǎo)--后期跟蹤”的咨詢式培訓(xùn)方式。
【核心課程】
《企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升實(shí)務(wù)》、《6S現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》《精益管理實(shí)務(wù)》、《6S管理實(shí)務(wù)》、《班組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)管理訓(xùn)練營(yíng)》、《目視化管理實(shí)務(wù)》、《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)實(shí)務(wù)》、《現(xiàn)場(chǎng)管理與改善》、《生產(chǎn)流程優(yōu)化》、《零缺陷管理》、《TPM管理》、《低成本高效現(xiàn)場(chǎng)管理》等
 

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