TPM現代設備管理與設備智能進化（深圳，4月23-24日）
【培訓日期】
深圳，2021年4月23-24日；廣州，2021年7月16-17日
深圳，2021年11月26-27日
【培訓地點】深圳、廣州  
【培訓對象】生產部門中高層管理者、設備管理部門中高層管理者、企業(yè)精益生產推進負責人

【課程背景】
TPM（Total Productive  Maintenance）指全員參與的生產保全活動，它的目的是通過設備與人員體質改善，謀求企業(yè)體質改善。具體的TPM活動就是追求極限生產系統(tǒng)綜合性效率化，以生產系統(tǒng)的整個壽命周期作為對象，在現場和現物構筑事先防止“災害、不良、故障零化”等所有浪費的體制，包括生產部門的保全、技術、管理等所有部門，從企業(yè)高層到一線工人通過全員參與的小組活動達成“浪費零化”。
伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對于設備管理提出了更高的要求，智能設備、數字化設備、集成管理系統(tǒng)、設備物聯(lián)網等成為當今設備管理的新高度。現代制造業(yè)，設備已經逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項指標與績效，因此設備管理正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。

【課程收益】
培養(yǎng)優(yōu)秀的設備管理專家，并提供成功的培養(yǎng)模式
■系統(tǒng)學習TPM8大支柱的原理與具體推進方法，重點學習自主保全、計劃保全各階段具體推進方法
■培養(yǎng)作為TPM活動專家正確實踐和領導生產現場TPM小組績效性改善活動的能力
■把握現代設備管理的最新思想與實戰(zhàn)經驗
■深刻理解并掌握運用設備創(chuàng)造價值（利潤）的實戰(zhàn)方法

【課程特色】
實戰(zhàn)性：
以圖片、表格、流程展示及實戰(zhàn)案例分享為主要授課方式，總結歸納并提煉成理論認知；
前瞻性：
以現代設備管理中的最新課題（精益進化、集成信息系統(tǒng)、數字化設備、設備智能化）及實戰(zhàn)案例分享，引導學員及企業(yè)思索。

【課程大綱】
第一講
TPM活動的崛起  
1、設備的全生命周期管理與設備保全方式
2、案例與思考：TPM活動的4大突破：
■缺陷而非故障的預防管理
■專業(yè)保全+自主保全
■設備操作員參與的設備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
■以OEE作為管理體系的核心評估指標
3、TPM活動的定義及其3大理念：預防哲學、“0”化目標、全員參與
4、TPM活動的8大支柱與OEE效率持續(xù)提升不倒塌體系
■以現場為中心的自主保全活動推進體系
■以設備為中心的專業(yè)保全活動推進體系
■以效率為中心的個別改善活動推進體系
■TPM活動8大支柱之間邏輯及優(yōu)先順序、對OEE整體提升的貢獻
第二講
設備綜合效率0EE提升（基礎篇）  
1、  設備的浪費和損失分析：
■人員效率損失的15大LOSS與設備效率損失的6大LOSS
■故障的分類與損失分析：設備的真正殺手是設備微缺陷！
■設備的8大浪費和生產的16大LOSS
2、最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對策
■防患于未然：發(fā)現并管理“缺陷“才是實現零故障的唯一出路
■5大缺陷意識及人員技能提升
■設備清掃點檢與設備劣化復原
■設備故障管理、故障O化的方向與對策
3、  設備綜合效率OEE的結構與計算公式
■設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵
■MTBF平均故障間隔時間、MTTR平均修復時間
■相關計算練習
■OEE管理的意義
4、OEE效率提升4大基礎活動
■設備基礎5S活動
■設備點檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)
■集中消缺活動
■現場設備的精細化管理：設備基礎管理、設備運行與維修、設備點檢與保養(yǎng)
第三講
設備綜合效率OEE提升（深入篇）  
1、準備、換模、修模損失的改善
■SMED快速換模技術
2、瞬間停止及空轉損失的改善
■異常停機率降低活動
3、設備初期損失及MP設計
■品質提升，廢品率、報廢率降低活動
■免保設備MP活動
4、速度低下的損失改善與PM分析方法
■設備、模具改善與“專項技改”
5、設備安全防護改善
■跨越“人防”、步入“技防”
■設備“本質化安全”
6、人機作業(yè)分析與物流、輔助工裝改善
7、一線人員“自主改善小組”活動
第四講
挑戰(zhàn)未來（設備智能化進化）  
1、設備進化的階梯
■自動化
■LCIA簡便自動化的應用
■自動化與智能防呆  
■數字自動化
■智能化
■互聯(lián)信息化
2、集成化管理系統(tǒng)
■設備綜合管理系統(tǒng)MRO
■全壽命管理
■全過程管理
■全內容管理
3、智能化設備
■數字化設備（Cyber  Equipment）
■MES系統(tǒng)運用與設備信息化管理
■OEE信息化解決方案
4、智能化狀態(tài)檢修

【講師介紹】
     李忠老師，生產現場管理實戰(zhàn)專家
精益生產實戰(zhàn)專家
中山大學MBA班特邀生產實戰(zhàn)型講師
多家國內知名企業(yè)特聘生產運作管理高級顧問
十幾年日資企業(yè)生產運作管理模式的企業(yè)實踐經歷，5年以上管理培訓和顧問經驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理等，工作外語為日語、英語。
自主研發(fā)系列生產管理培訓課程適合企業(yè)生產各級管理人員，課程以日本制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實際經驗，力創(chuàng)國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是李老師課程的最大特色。
李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。從事咨詢業(yè)以前曾長期在某世界五百企業(yè)擔任中高層管理職務，主導過多項公司生產改善和革新項目，取得重大突破。

服務企業(yè)及曾在企業(yè)擔任的職務
服務企業(yè)：日本OLYMPUS（奧林巴斯）光學株式會社番禺事業(yè)場
服務年限：13年
擔任職務：技術部技術擔當、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務部課長、部長，資材課、個裝課課長（物流責任者），生產管理部部長

重要經歷
——作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現場診斷、改善。
——主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現了多品種、小數量產品的柔性生產重大突破。
——主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。
——主導公司物流“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現”革新項目，6個月時間實現了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！
——多次赴日本、美國、德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓、參與國際交流。
服務過的企業(yè)：
——德爾福派克（廣州）電氣系統(tǒng)有限公司5S活動、改善（KAIZEN）活動、活性化現場管理技術——佛山科勒精益生產——愛信精機（佛山）汽車零部件有限公司全面生產性維護TPM——松下空調器（廣州）有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——松下壓縮機（廣州）有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——松下環(huán)境系統(tǒng)有限公司班組長能力向上——三菱電機有限公司班組長能力向上——三菱重工－金羚空調有限公司班組長職業(yè)化訓練系列課程——廣東美的集團股份有限公司（多個下屬公司和事業(yè)部）5S活動、活性化現場管理、班組長職業(yè)化訓練系列課程、全面質量管理TQM、IE效率提升、TPM全面設備管理維護、精益生產與精益思想、現場持續(xù)改善——TCL通訊、TCL手機現場改善、班組長能力提升——東莞虎彩集團有限公司（多個下屬公司）全面生產性維護TPM、精益生產方式現場改善與IE效率提升——嘉里糧油（中國）管理有限公司（多個下屬公司）設備管理與TPM——香港康生集團有限公司產銷量交期管理柔性化生產計劃體制——廣州電器科學研究院5S活動現場質量控制——蘇州金萊克電器有限公司活性化現場管理——東莞樂源食品有限公司生產現場管理——廣汽集團5S活動與持續(xù)改善——中精汽車部件打造活性化現場——提愛思汽車內飾系統(tǒng)精益生產體制——帕卡汽車部件報告、聯(lián)絡、商談——奧的斯電梯有限公司全面生產性維護——東菱凱琴電器有限公司精益生產體制——普利華光學班組長現場管理能力向上——富士康集團（多個事業(yè)部）精益生產、柔性化生產、TPM——廣州地鐵班組長能力提升——南方電網班組長能力提升——廣電運通精益思想與現場IE改善——順德新寶集團（東菱凱琴）精益思想與現場IE改善——佛山勁雄機械5S活動與現場持續(xù)改善——海虹涂料精益思想與現場5S活動——高絲美潔具現場5S活動與目視化管理——偉易達現場5S活動與持續(xù)改善現場問題發(fā)掘與改善——河南許繼集團班組長能力提升——中山諾爾達TPM、現場5S活動與目視化管理——新中源陶瓷品質意識與SPC——愛機汽配班組長能力提升——愛帕克汽配班組長能力提升——雅圖仕印刷現場IE實戰(zhàn)與效率提升——長興電子現場5S活動與目視化管理——SUMIDA電機精益思想與TPM

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