培訓(xùn)時間:

TPS高效精益生產(chǎn)實施與現(xiàn)代IE

  培訓(xùn)講師:楊華

  時間地點:
本課程時間已過期,點擊搜索其它開課時間

  培訓(xùn)費用:3980

  贈送積分:3980

    服務(wù)電話:010-82593357

TPS高效精益生產(chǎn)實施與現(xiàn)代IE詳細內(nèi)容

TPS高效精益生產(chǎn)實施與現(xiàn)代IE

 

主講老師:

企業(yè)類型:不限

時間安排:202412139:3017:00

          202412149:3016:30

地點安排:杭州市文一西路522號西溪科創(chuàng)園8幢

參課費用:光華學(xué)習(xí)卡會員票9/人   

現(xiàn)金3980/人

人數(shù)限制:60


 

 

企業(yè)痛點

企業(yè)既要學(xué)會向外部客戶要利潤,更要學(xué)會向內(nèi)部管理要利潤,降本增效,精益生產(chǎn)管理方式是目前公認降本增效的最有效的一套系統(tǒng)方法,但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意,原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠,或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實戰(zhàn)性,其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括:現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S,價值工程,拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法,設(shè)備管理之TPM方式,TQM全面質(zhì)量管理,防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用,從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化,從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待,學(xué)習(xí)力就是競爭力,企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式,才能在激烈的競爭中搶得先機,實現(xiàn)利潤倍增。

 

 

 

適用對象

老板、廠長、車間主任、高管等

 

 

 

 

課程亮點

1. 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別,尋找現(xiàn)場改善之突破口

2. 掌握價值流圖,從系統(tǒng)角度發(fā)現(xiàn)企業(yè)各環(huán)節(jié)浪費,提出改善對策

3. 從現(xiàn)場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費,提升效益

4. 通過節(jié)拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產(chǎn)

5. 通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理,5W1H法與ECRS法結(jié)合使作,達到生產(chǎn)均衡高效

6. 通過TPM方式的設(shè)備管理,讓設(shè)備穩(wěn)定高效

7. 通過TQM方式全面質(zhì)量管理,全面識別管控產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險,確保產(chǎn)品品質(zhì)

8. 熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法,結(jié)合案例分析,確保做到學(xué)后即用

 

 

  

 

 課程大綱  Outline


 


一、 認識精益生產(chǎn)管理

1. 何為精益生產(chǎn)管理            

2. 精益生產(chǎn)常用十八種工具

3. 找準(zhǔn)精益化管理的突破口      

4. 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動系統(tǒng)

5. 精益生產(chǎn)之核心     

6. 員工應(yīng)具有的三種成本意識

7. 精益管理體系模型

8. 成本節(jié)約的二十種具體做法

9. 精益領(lǐng)導(dǎo)的十二條準(zhǔn)則   

10. 教三練四與OPL教學(xué)法

11. 成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點分析

經(jīng)驗分享:

1) 豐田人才333模型  

2) 各部門降本增效方法策略  

3) 美的道場  

4) 上海寶鋼成本目視化

視頻: 1)豐田制造系統(tǒng)   

2)JI工作教導(dǎo)

工具:1)《員工訓(xùn)練計劃》《工作分解表》

案例:1)觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場

演練:1)雙看板系統(tǒng)  

2)編制十字結(jié)  

3)員工教導(dǎo)之教三練四

 

二、 精益生產(chǎn)二大根基

1. 價值流現(xiàn)狀圖與未來圖繪制方法

2. 精益價值流:實現(xiàn)未來狀態(tài)圖

3. 用一個案例掌握價值流圖    

4. 5S推行不成功原因分析與對策

5. 三易與四定              

6. 物品擺放三原則

7. 減少清掃工作量的三種方法  

8. 四種安全色與二種對比色

9. 車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容

10. JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)應(yīng)具備基礎(chǔ)條件           

11. 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的核心保障:穩(wěn)定

12. 用一個流暴露并消除等待浪費

13. 豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)JIT

范例:5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊》

互動:頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場5S改善點有那些

案例分享:1)現(xiàn)場改善后5S范例照片

2)設(shè)備維修管理可視化看板    

3)設(shè)備安全運行綠十字

4)清掃工具設(shè)計大賽

分享:1)成功推行5S的七種制度范本

 

三、 從消除浪費開始精益化生產(chǎn)之實施

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場常見八大浪費         

2. 降低現(xiàn)場浪費的十七種具體做法

3. 減少搬運大五方法             

4. 減少質(zhì)量不良的七種方法

5. 減少等待的十種對策       

6. 產(chǎn)線不均衡的六種改善方法

7. 減少動作浪費的六種方法     

8. 流程優(yōu)化之ECRS原則

9. 庫存削減十大方略          

10. 現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化  

11. 崗位定編,減少人員浪費

小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策

討論:扯皮是等待的另外一種方式

分享:1)美的員工工作輕松十大方法

2)止呼待系統(tǒng)

      3美的周改善的12個任務(wù)  

4)倒三角改善理念轉(zhuǎn)變

工具:1)《浪費識別表》

2)《動線圖法》 

3)《作業(yè)選擇表》

4)《作業(yè)分解表》

5)《改善前后B-A表》 

6)3UMEMO改善表

視頻1)佳能生產(chǎn)現(xiàn)場

分享:優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法

案例:1)長虹電視流線化測試改善  

2)SMED快速換模的七項改善點

 

四、 全員生產(chǎn)保全之TPM

1. 設(shè)備全生命周期管理三方法      

2. 自主保全與專業(yè)保全

3. 減少設(shè)備計劃外停機的十種方法  

4. 清掃就是點檢

5. 專家型員工應(yīng)具備的四種能力    

6. 設(shè)備保養(yǎng)之柔性化保養(yǎng)          

7. 設(shè)備點檢之八定                

8. 設(shè)備潤滑之五定

9. 從三個維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE     

10. 零故障之五種對策

案例分析:豐田設(shè)備自主保養(yǎng)七步驟

練習(xí):1)求設(shè)備之OEE   

2)設(shè)備故障5WHY法分析

3)《設(shè)備點檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)  

案例分享:1)美的設(shè)備管理十大禁令  

2)LEANTPM管理看板范例

          3)5WHY法設(shè)備故障改善案例分析   

4)柔性保養(yǎng)

工具:

1) 《不合理表》

2) 《兩源清單》

3) 《操作維修技能視頻教學(xué)》      

4) 《設(shè)備故障時間管理推移圖》  

5) 《設(shè)備運行不合理表》

 

五、 IE七大手法改善作業(yè)

1. IE改善四步法                  

2. 七類防呆法想錯也難

3. 動改法四原則             

4. 五五法看透問題找到良策

5. 流程法優(yōu)化流程提升效益    

6. 雙手法對稱作業(yè)輕松高效

7. 典型的四種抽查方法          

8. 人機合一協(xié)調(diào)高效

范例:《動改法操作表單》

《流程法操作表單》

《十六句豐田口頭禪》

案例分享:1)《IE手法成功案例圖片20張》 

2)《少人化改善案例分析》

視頻:1)快滑條   

2)自動回箱

  3)日企經(jīng)典改善案例

 

六、 TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升

1.質(zhì)量意識提升五大方法           

2.質(zhì)量問題預(yù)防六大方法

3.五種首件時機與八項巡檢內(nèi)容     

4.質(zhì)量管理的十倍法則

5.華為機器對8D報告實施的具體要求

6.生產(chǎn)現(xiàn)場四不原則              

7.生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的十三種方法   

8.員工的四種意識三種檢驗

9.質(zhì)量問題五不放過原則與三項改善內(nèi)容

案例分析: 1)2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享

 2)8D案例分析

案例分析:1)華為機器最新質(zhì)量規(guī)劃   

2)華為機器的三化一穩(wěn)定

          3)質(zhì)量案例手冊  

4)埋雷活動

  5)畫圈罰站

6)同工序排名

互動:1)本公司典型質(zhì)量案例與改善對策    

表格:FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》

《生產(chǎn)過程控制計劃CP 》  

總結(jié):用一句話說出你本次培訓(xùn)的最大收獲


楊華

原索尼中國區(qū)認定質(zhì)量評審員

日產(chǎn)訓(xùn)TWI課程認證講師 

資歷背景

  1. 精益生產(chǎn)與班組建設(shè)培訓(xùn)咨詢專家

  2. 深圳市質(zhì)量獎專家評審組成員

  3. 中國管理科學(xué)研究院學(xué)術(shù)委員

  4. 中國管理創(chuàng)新人物特別貢獻獎”獲獎?wù)?/span>

  5. 中國科學(xué)院EDA中心選聘講師

  6. 華為機器項目輔導(dǎo)顧問

     

     

    授課經(jīng)驗

    美的、長虹、三洋、、菲利浦、創(chuàng)維、艾默生、富士康、德賽、廣汽豐田、比亞迪、江鈴汽車、東風(fēng)本田、上海通用、西安楊森、云南白藥、潤科生物、眾生藥業(yè)、湯臣倍健、華電裕華熱電、上海第二電廠、長江電力、豐源煤業(yè)、南方電網(wǎng)、洋河酒廠、古井汞酒、雪華啤酒、好日子煙草、鴻程精密、加益不銹鋼、雙興不銹鋼、重慶重工、振鴻鋼鐵等

 

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