培訓時間:

智能制造下精益TPM與點檢技能提升

  培訓講師:唐亞文

  時間地點:
2025年06月25-26日 武漢

  培訓費用:4880

  贈送積分:4880

    服務電話:010-82593357

智能制造下精益TPM與點檢技能提升詳細內容

智能制造下精益TPM與點檢技能提升

 

時間:6月25-26日

 

地點:武漢

 

培訓費用:4880元

 

授課對象:

生產制造型企業(yè)生產管理人員及維修人員。

 

課程背景:

隨著工業(yè)化進程的不斷進步,機器代替人工的時代已經來臨,國內外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭,設備管理一直是不被運營管理重視的話題,它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業(yè)利潤,我國大部分企業(yè)的設備OEE水平達不到45%,我們認為具有很大的挖掘潛力,全面競爭的年代已經來臨,假如你還認為設備管理是維修工的事情,你真的錯了,你的企業(yè)生產現場的機器是否面臨以下問題:

1.制造部門和設備部門職責不清,設備管理執(zhí)行力很差;

2.現場設備臟、亂、差隨處可見,布局不合理;

3.員工對設備維護和保養(yǎng)漠不關心;

4.設備效率很低,設備空轉很多,故障很多,設備管理只有維護技術人員才關心;

5.設備效率、設備完好率不知道怎么計算;

6.勞動效率很低,經常發(fā)現因為前面的很忙,后面的人沒事干,中間的庫存很多;

7.設備管理、維修人員平時沒有事干,生產忙時設備老出故障,維修班就是搶險隊;

8.設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理,互相抱怨;

那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動結合設備導入從源頭來解決這些困惑。

 

資源收獲:

1)表單:PM10大表單+AM20張表單(以豐田為范本、國內咨詢中內化)  

(PM部分表單)                (AM-1)                       (AM-2)

2)學員版PDF課件贈送目的是方便轉內訓

3)《原汁原味的自主保全TPM》書(優(yōu)秀學員免費獲得)

4)設備管理相關資源信息提供:中國設備協(xié)會、供應商(如軟件 在線監(jiān)測工具、預測性維護工具、備件修復等)、標準條款......。

 

課程大綱:


一、打設備TPM管理的基礎

一、TPM概論

1.什么是TPM活動

1) TPM的起源

2) TPM的含義

3) TPM的三大理念  

4)  TPM一大基石和八大支柱:一大基石的內涵;八大支柱的內涵

5) 預防哲學是TPM的核心思想

2.3T(TPS  TQM  TPM)的共性

3.TPM(全面設備管理)活動八大支柱介紹

1)品質保全    

2)自主保全(推進最廣)

3)專業(yè)保全 (誤解最大)   

4)初期改善 (價值最大)

5)個別改善 (效果最大)    

6)事務改善

7)環(huán)境改善     

8)人才培育

4.設備綜合效率OEE損失(6大損失 16大損失) 與TPM的關系

5.TPM管理的KPI與KAI考核目標設定

【行動學習一】:制定本企業(yè)TPM設備管理標準框架

6. 中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點

7. 小強老師對中國TPM推行中常見4大“偽問題”的破解

 1)人員離職率大,不適合推TPM

 2)高層支持力度不夠

 3)生產很忙/生產部門不配合

 4)日本TPM推行不追求效果為主,咱們老板需要效果

二、 構建精益TPM體系思想

1. 企業(yè)經營生產利潤的模型(銷售 成本 利潤)

2. 經營生產的6大核心指標管理

  1)Q:質量管理

  2)C:成本遞減

  3)D:交期管理

  4)S:安全環(huán)境

  5)P:效率提升

  6)E:士氣&人才培養(yǎng)

3. 經營TPM3大核心應用

  1)6大指標的達成

  2)生產周期的遞減達成

   (1)開發(fā)L/T

   (2)調達L/T

   (3)生產L/T

   (4)配送L/T

  3)原價遞減達成

4. 經營TPM實現手法

 1)TPM8本柱現地化改良

 2)生產系統(tǒng)5要素活用

(1)組成:人,物(在庫),設備,品質,流程

(2)活用案例:設備段取時間遞減(小批量,不良品)

(3)活用案例:人的作業(yè)改善(安全、簡便,少人化)

【行動學習二】:制定本企業(yè)以故障遞減目標年度行動計劃

三、明確制造部門自主保全TPM活動實務開展

1.5S活動與TPM活動的關系

2.為什么要推行TPM自主保全

3.自主保全TPM主要4大事情

4.明確自主保全TPM推行的目標設定(重點是KAI指標)

5.中國自主保全活動推行介紹(JIPM 7階段,豐田7階段,國內1階段 )

6.在實務中如何展開11大步驟

7.小強成功推行自主保全9大要點

1) 設備故障的原因分析

2)什么是設備故障的前期征兆?

3)設備故障停機的改善策略

4)設備維護保養(yǎng)的定義與分工

  5)安全操作規(guī)程編寫要點

  5) AM清掃-時間遞減

  6)自主維護和點檢的聯系與區(qū)別

  7)可視化管理技術在AM(點檢)的應用

  8)關于員工技能分級管理機制

  9)開展自主維護的階段驗收評比

8. 自主保全TPM案例與行動方案

【案例解析一】:旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例

【案例解析二】:自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例

【案例解析三】:現場人員的技能不足該怎么辦案例

【案例解析四】:現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例

【案例解析五】:TPM活動企業(yè)成功案例分享(豐田金獎案例)

【行動學習三】:某常見設備《不合理發(fā)現清單》的設計與應用

【行動學習四】:自主保全TPM診斷表

9. 運用小強老師評價表自評自主保全TPM推進/生產現場管理情況

【計劃演練一】:找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃,“天使”協(xié)助;

四、明確維修部門TPM計劃保全活動實務開展

1.計劃保全的基本觀念體系

2.如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

3.建立設備計劃保全運作體系

4.設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

5.實踐設備零故障的7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6M-Q關聯分析

Step7點檢預知化

6. 設備故障遞減3大方案

7. 設備故障遞減一:長停&重復故障根治

 1) 事實與感受的區(qū)別(記錄事實)

 2) 故障真因的分析方法(小強3大提煉)

  (1) 基于事實避免推行責任

  (2) 基于結果驗證避免再次發(fā)生

  (3)真因對策有效誘因對策無效

【案例解析六】:故障真因的5問法案例

3)故障不可怕,可怕對故障的無視

4)故障對策的3原則

【行動學習五】:A3報告的運用 

8. 設備故障遞減二:故障數據分析總結

【案例解析七】:月度維修記錄分析

【行動學習六】:月度匯總報告的作成

9. 設備故障遞減三:故障分析工具(FTA  PM  QCC 五問法)

【案例解析八】:FTA故障數案例

【案例解析九】:故障分析QCC解決案例

10. 運用小強老師評價表自評設備故障管理情況

【計劃演練二】:找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃,“天使”協(xié)助;

五、構建預防維護的點檢管理體系
1.設備管理的發(fā)展歷程在預防的運用

2.制造部門與維修部門三級保養(yǎng)責任分工

3.設備點檢基礎知識

  1)點檢是用5感嗎?

  2)3大基礎(清掃 緊固 潤滑)有落實到點檢表嗎?

  3)6大模塊有整理嗎

  4)9大物理特性有運用嗎?

4.制作設備維護保養(yǎng)標準的技巧

1) 點檢從哪里入手

2) 點檢項目的要素

3) 點檢的方法

4) 點檢周期的優(yōu)化

5) 點檢閉環(huán)流程

5. 點檢中的隱患管理&傾向管理

【案例解析十一】:設備機械化點檢損失設備案例

【案例解析十二】:設備日常點檢中不能準守的案例

6. 設備點檢表中4項關鍵點(路徑,項目,基準,現場)

【行動學習七】:現場設備日常點檢遵守實戰(zhàn)

7. 點巡檢閉環(huán)解決方案

 1) 點檢結果報告

 2) 高層定期點檢

 3) 故障結果責任

8. 設備點檢中3大標準推薦

 1) 設備點檢表

2) 設備基準書

3) 設備點檢計劃表

9. 專業(yè)人員保養(yǎng)技術

 1)定期  定量 預測性在點檢表運用

 2)設備6大模塊的分解

  3)設備最小單元識別與檢測

 4)設備點檢效率化提升改善

5)保養(yǎng)前 中 后的管控流程

【案例解析十三】:某裝備制造企業(yè)專業(yè)點檢實施案例

【案例解析十四】:某汽車企業(yè)預檢預修實施案例

【行動學習八】:年度點檢計劃表與關鍵設備點檢基準書完善

六、聚焦未來的智能點檢與新技術預測性維護

1. 預測性維護管理發(fā)生背景

1)自動化設備程度越來越高和瓶頸設備等,設備突然故障損失就越來越大

2)設備的負荷越來越重沒有時間停機點檢

3)重要品質部位需要提前報警管理

2. 預測性管理4大基準

1)基準統(tǒng)一

2)在生產中

3)可視化

4)任何人都能

3. 預測性維護的工具介紹

1)振動分析

·機械設備的振動分析

·電氣設備的振動分析

2)油品分析

·變速箱油品分析

·液壓站油品分析

·變壓器油油樣分析

3)紅外熱成像

·隔熱-隔熱不良造成的熱量損失

·電氣設備-連接的熱點檢測,電氣故障和電源線維護

·機械設備-回轉窯熱點檢測和管道監(jiān)控

4)非破壞性控制

·磁鏡檢查

·液體滲透技術

·超聲波

·內窺鏡檢查

【案例解析十五】:豐田預測性自主改善實施案例

【行動學習九】:基于成本思考的預測性改善可以性實施方案

4. 智能運維的改進及可行性實施

  1) 豐田在智能運維中的思考--點

  2) 歐美在智能運維中的思考--面

  3) 企業(yè)內部在注塑設備的智能運維的改進案例分析與探討

【案例解析十六】:設備在線監(jiān)測與信息化軟件的案例

七、問診設備管理(TPM)水平

1. 設備管理自我評價打分

2. 弱項&關鍵項目識別

3. 行動計劃完善,“天使”協(xié)助

 


 

講師介紹:

唐亞文老師:

教育及資格認證:

TPM高級咨詢師、培訓師

20年設備維修管理經驗:曾任職豐田集團精益推進主任,負責中國區(qū)18家公司TPM推行

中國設備專家副主任(中國設備管理協(xié)會)

中國設備管理創(chuàng)新論文審批專家

經歷與專長:

一線設備維修:蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年;在負責企業(yè)設備維修體系建設同時,成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術人員;每年故障率:約20%左右遞減;維修成本:每年約5%遞減。

豐田集團TPS生產調查室出身:負責中國區(qū)18家分公司TPM推行期間,2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一(每年約遞減30%);負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。

唐老師擅長的課程有:《TPM全面設備維護實戰(zhàn)訓練》、《設備降本增效提升OEE及全員參與TPM》、《設備全生命周期管理及數字化工廠下的設備智能運維管理》、《管設備要利潤-設備4管能力提升 》面向高層、《基于人才培育下設備零故障的創(chuàng)新管理》面向中層、《設備預防性維修管理創(chuàng)新與自主保全技術》面向中層、《設備精細化管理--5大技能提升》面向基層

服務企業(yè):

機械:布勒機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業(yè)、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備等

汽車:一汽大眾、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優(yōu)瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等;

光電:協(xié)鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等

重工:徐工集團、振華重工(啟東、南通)、中遠海運(北京、南通、廣東)等

電子電器:格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子(蘋果電池生產企業(yè))、上海展化電子、東方電氣、TCL、創(chuàng)維、日立電梯等

食品醫(yī)藥:中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農夫山泉、重慶天友乳業(yè)、柳州安琪酵母、匯仁藥業(yè)、瀘州老窖、今世緣酒業(yè)等

鋼鐵行業(yè):沙鋼 水鋼  華凌等  

其它:南玻吳江公司、安徽東旭光電、雅瑪頓、森薩塔科技寶應公司、惠州德賽西威(原西門子)、生益科技、中鹽昆山、中國石油、福建燃氣、廣州樊太盛鑄件(日資)等

 

報名詳情:

培訓費4880元(含資料費、午餐費、專家演講費);住宿統(tǒng)一安排,費用自理;

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