SOP 標準化作業(yè)及生產(chǎn)效率改善

課程背景：

生產(chǎn)現(xiàn)場管理人員與現(xiàn)場工程師承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。

然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，對于車間人員要求越來越高。

作為現(xiàn)場管理人員，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？

2  操作錯誤隨處可見，但問題何在，如何解決？

2  同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用

2  現(xiàn)場各種缺料、質量問題，但信息傳遞非常慢，得不到迅速解決

2  設備故障頻發(fā)，但維修響應確很慢，維修時間完全不受控

2  管理層要標準化，但員工卻不執(zhí)行，問題出在哪里？

2  合適的員工越來越難招，新員工培訓獨立上崗時間長，是崗位要求高還是員工能力差？

2  人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決

……

我們發(fā)現(xiàn)問題的關鍵在于我們的所謂標準化根本不標準，前輩的經(jīng)驗得不到很好的傳承和不斷改進，信息的傳遞還在基本靠吼的時代，如何才能更快更準確的傳遞信息，如何才能做出標準的有可執(zhí)行性的標準化作業(yè)單？  2天的《標準化作業(yè)與看板管理》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。

培訓目標：

2  樹立正確的改善意識，破除改善的負影響

2  梳理現(xiàn)場生產(chǎn)控制的框架與邏輯

2  深刻理解標準化作業(yè)的標準，有效制作標準化作業(yè)（三票一表）

2  掌握現(xiàn)場問題造成的關鍵因素（不是人而是管理）

2  掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具

2  了解現(xiàn)場運用現(xiàn)場問題控制工具---防錯技術

2  了解現(xiàn)場信息管理工具--看板管理

授課對象：

生產(chǎn)管理人員、工藝工程師、生產(chǎn)工程師、現(xiàn)場質量工程師等

課程大綱：

第一部分：如何實現(xiàn)標準化產(chǎn)線（實戰(zhàn)模擬）

第一輪  標準化作業(yè)概述

(一)  了解標準化對生產(chǎn)周期及客戶需求的重要性

(二)  了解標準化對產(chǎn)線質量控制的重要性

(三)  企業(yè)如何實現(xiàn)標準化作業(yè)體系----與看板管理的結合

(四)  標準化標桿企業(yè)案例分享—30分鐘上崗的傻瓜化現(xiàn)場

第二輪 標準化作業(yè)的基礎之

                 ----如何定義標準節(jié)拍

(一)標準化作業(yè)三前提和三要素

(二)客戶節(jié)拍時間（T.T）對產(chǎn)線節(jié)拍的指導性作用

(三)工時觀察與工序能力分析（工序識別能力表）

(四)如何完成工時平衡墻

(五)標準節(jié)拍時間構成與計算（時間測定票）

第三輪  標準化作業(yè)單實戰(zhàn)演練

(一)完成工序識別能力表&時間測定票

(二)人工工序拆分與重組改進（IE七大手法的運用）

(三)生產(chǎn)線平衡

(四)完成標準作業(yè)組合票與標準作業(yè)票

第四輪 如何實現(xiàn)傻瓜化現(xiàn)場

         ----標準化作業(yè)與的防錯完美結合

(一)傻瓜化現(xiàn)場對企業(yè)各方面的重大影響

(二)防錯在生產(chǎn)現(xiàn)場的應用

(三)防錯設計三步法

(四)防錯系統(tǒng)實施5步法

(五)傻瓜化在產(chǎn)線設計與產(chǎn)線改造不同切入點

(六)案例分享：德資電氣企業(yè)的產(chǎn)線改造

(七)練習：模擬實戰(zhàn)的產(chǎn)線傻瓜化設計

第二部分：標準化作業(yè)的執(zhí)行力基石

                         ----看板管理

(一)公司如何推廣標準化作業(yè)系統(tǒng)

(二) 看板管理如何結合目標化管理提升標準化系統(tǒng)執(zhí)行力

(三) 看板管理在工廠管理中的用途與種類

(四) 看板在生產(chǎn)現(xiàn)場的廣泛運用及各種形式(從卡片  到電子顯示）

(五) 看板在工業(yè)4.0時代的運用（與物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等技術的結合）

(六) 看板管理如何結合目標化管理提升執(zhí)行力

第三部分  看板管理實戰(zhàn)運用

(一)看板在信息傳遞中的應用---JIT信號系統(tǒng)

——案例分享----某電梯企業(yè)看板拉動系統(tǒng)

——練習：看板信號設計（生產(chǎn)看板\物料看板）

(二)看板管理在生產(chǎn)標準化管理中的運用----生產(chǎn)管理績效看板

——案例分享----某汽車工廠BPD看板

——生產(chǎn)現(xiàn)場績效指標分解與職責劃分

——練習：目視化管理看板內容設計與持續(xù)更新 

講師介紹：劉老師（Jon Liu）

顧問資歷：

?精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA

?已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動

?曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

?曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理

?曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)

?分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷

擅長領域：

?  精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。

?  曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

?  善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

教授課程：

?  熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

?  授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。

曾服務過企業(yè)：

?  汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

?  電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

?  機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

?  其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等

實戰(zhàn)績效

?  曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。

?  在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

?  全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )

?  曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）

?  在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局

?  在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

?  在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

報名詳情：

收費標準：￥3800/人（含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費）      

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