《TPS-精益生產管理》

【時間地點】:  8月31-9.1杭州     9月20-21北京    

【費用標準】:  4800元/人 (包括場地費、培訓費、教材費、稅費以及上下午茶點等)；。

           （鄭重聲明：本課程終生免費享受復訓；參加一門課程同一老師其他課程享受折扣 ）

課程背景：

? 精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費進軍。 與傳統(tǒng)的大生產方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。

? 精益生產是上一世紀50年代，在工業(yè)工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產組織方式。

? 精益生產首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術上的差異。

? 精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

? 全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產效率，是因為富士康擁有全球最先進的管理核心——將IE技術用到極致。

? 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結構化的步驟進行有機的整合，從而構架完整的給學員一種落地可實施的解決方案。

? 通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。

? 本課程結合段老師20余年來對世界先進制造企業(yè)的高層領導經(jīng)驗和多年的精益管理實踐，案例精采紛呈、實用、實效，值得您的期待！

課程收益：

? 通過學習學員能理解精益生產的發(fā)展歷史。

? 通過學習學員認識精益生產模式。

? 幫助學員認清自己企業(yè)的七大浪費以及如何治理。

? 通過學習學員們能夠認識現(xiàn)場管理與目視化管理。

? 通過學習使學員掌握一件流和準時化生產的要點和方法。

? 通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。

? 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

課程對象：

? 制造企業(yè)各階層管理干部、工程技術人員、質量管理人員、設備管理人員等

授課方法：

? 理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結果發(fā)布、講師點評、持續(xù)改善計劃。

培訓時長：  2天(6H/天*2＝12H)

課程大綱：

第一講：精益生產概論

1. 工業(yè)發(fā)展史

2. 何謂精益？何謂精益生產？

3. 精益管理起源

4. 精益模型

5. 精益生產的二大支柱

6. 精益生產的核心

7. 精益的基本特點

8. 精益生產五原則

第二講：“流”的基本概念

第一節(jié)：流的基本概念 

1. 流的價值

2. 效率三原則

1) 假效率與真效率

2) 個別效率與整體效率

3) 瓶頸/短板管理

第二節(jié)：價值流程圖

1. 關于價值流

2. 價值流程圖是干啥用的？

3. 什么是價值流程圖?

案例：一只’可樂罐”的價值流

案例：產品生產價值分析

4. 車間價值流程圖介紹

案例：改進價值流及生產流程

5. 價值流的范圍

6. 繪制價值流

7. 價值流程圖基本結構

8. 價值流的意義

9. 每一個價值流都需要一位有能力的經(jīng)理

10. 價值流繪制的介紹

11. VSM的3個要素---工藝流,物流和信息流

12. 價值流程圖四要素

第三講：識別7種浪費及治理方法

1. 什么是浪費

2. 何謂浪費

3. 浪費與價值

4. 庫存浪費及治理方法

1) 產生的原因

2) 常見的庫存

3) 消除庫存浪費

5. 過剩生產浪費及治理方法

1) 常見的加工浪費

2) 生產過剩的原因

3) 生產過剩的改善著眼點

4) 消除加工浪費的思考

6. 過多過早的浪費及治理方法

1) 制造過多(過早)的浪費

2) 產生的原因

3) 消除制造過多(過早)的浪費的方法

7. 搬運浪費及治理方法

1) 搬運浪費

2) 消除搬運浪費的方法

3) 案例解析：有什么浪費、如何解決？

8. 等待浪費及治理方法

1) 等待浪費

2) 表現(xiàn)形式

3) 消除等待浪費

9. 動作的浪費及治理方法

1) 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費

2) 發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點

3) 消除動作浪費

4) 案例解析

10. 不良的浪費及治理方法

1) 不良浪費導致的影響

2) 消除不良浪費的方法

第四講：精益改善工具

1. ECRS原則

1) 動作五要素

2) 案例：運用ECRS析則優(yōu)化人力成本

3) 某公司工藝流程分析

2. 目視化

1) 目視化的定義

2) 目視化的目的

3) 目視化管理識別系統(tǒng)

4) 推行目視化的方法

5) 推行目視化的流程

6) 日常生活中的應用實例

3. 標準化作業(yè)

1) 效率從哪里來

2) 麥當勞操作手冊

3) 標準化目的

4) 什么是SOP

5) 飛剪作業(yè)步驟

6) SOP編寫八步驟

7) SOP編寫計劃

8) SOP完整版

4. 多能工訓練

1) 折紙游戲

2) 工作教導的重要性

3) 多能工培訓背景

4) 多能工培訓目的

5) 工作教導的四要領

6) 工作教導四步法

7) 考核與激勵

8) 多能工訓練的目標：333制

5. 看板拉動

1) 一般制造業(yè)的生產方法

2) 豐田生產方式的生產方法

3) 看板是什么

4) 看板的功能

5) 看板設計的形式

6) 拉動看板

7) JIT物料運動的目標

6. 快速切換

1) 生產現(xiàn)場：時間就是金錢

2) 傳統(tǒng)換?；顒哟嬖诘膯栴}

3) 傳統(tǒng)換模時間的分配

4) 切換過程中的時間損失

5) 兩個切換概念

6) SMED的實施6步法

7. 單件流

1) 小時順序移動方式

2) 小時平行移動方式

3) 小時平行順序移動方式

第五講：精益兩大基石

1、徹底的5S

1) 持續(xù)的5S

2) 定置管理的實施——5S活動

3) 持續(xù)的5S活動

4) 5S的結果：一切都自然而然

5) 5S的基本功：持續(xù)的清掃

6) 日本5S的內涵

2、全員參與的持續(xù)改善活動

1) 什么是問題

2) 問題意識的著眼點

3) 持續(xù)改善活動的方法——PDCA

4) PDCA與人類進化

3、實施精益的關鍵步驟和成功的關鍵因素

1) 領導的作用是關鍵

2) 全員的參與式核心

3) 質量和效益是焦點

4) 持續(xù)的改進是基礎

課程總結：提問、答疑

師資介紹：

段老師  資深生產系列實戰(zhàn)管理、精細化管理專家；10年富士康管理實戰(zhàn)經(jīng)驗；8年企業(yè)第一線咨詢輔導經(jīng)歷；中國HR3000強專業(yè)評委；中國才富雜志特約撰稿人；河南電視臺《職場傳奇》欄目特聘顧問；深圳市臺商協(xié)會首席精細化管理培訓師；國際社會責任組織（SA8000系統(tǒng)）中國廣東審核小組審核專家；200余家各類企業(yè)管理改善主導，1000余次現(xiàn)場巡視，1600余場內部培訓課程

曾任：富士康科技集團（鄭州園區(qū)）副總經(jīng)理；富士康IE學院副院長；意大利德龍建伍集團（東莞廠）廠長

主講課程：《TQM全員品質管理》、《安全決定成敗》、《工廠精細化生產運營模式》、《工廠全流程編寫實務》、《精細化現(xiàn)場改善十大秘籍》、《精益生產價值流過程控制》、《設備綜合效率分析計算與改善》、《生產技術工藝與管理》、《制造企業(yè)成本管理與控制》、《制造企業(yè)精細化管理七手法》、《制造企業(yè)生產效率管控》、《制造企業(yè)項目化管理》、《制造業(yè)成本管理與控制》、《智能制造技術與工業(yè)自動化》、《8D問題分析與解決》、《PDCA與實操工具應用》、《標準工時與生產線平衡實戰(zhàn)訓練》、《防錯法應用》、《工廠班組精細化管理》、《工廠質量意識及實操手法》、《工業(yè)工程實操訓練》、《精細化7S長效機制導入》、《精細化現(xiàn)場改善十大利器》、《零件測量與質量控制技術》、《零缺陷質量管理》、《卓越班組長管理能力提升訓練》、《工業(yè)40與中國制造未來》、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》、《領導管人流程管事》、《制造企業(yè)生產管控模式》、《中國式精細化管理》；《APQP與PPAP》、《FMEA》、《SPC統(tǒng)計過程控制應用》、《TS16949五大核心工具》等

溫馨提示：此課程可量身訂做內訓，歡迎訂購！

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