《TPS-精益生產(chǎn)管理》

【時(shí)間地點(diǎn)】:  8月31-9.1杭州     9月20-21北京    

【費(fèi)用標(biāo)準(zhǔn)】:  4800元/人 (包括場(chǎng)地費(fèi)、培訓(xùn)費(fèi)、教材費(fèi)、稅費(fèi)以及上下午茶點(diǎn)等)；。

           （鄭重聲明：本課程終生免費(fèi)享受復(fù)訓(xùn)；參加一門課程同一老師其他課程享受折扣 ）

課程背景：

? 精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存、零損失、零浪費(fèi)進(jìn)軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。

? 精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。

? 精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。

? 精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

? 全球制造帝國(guó)富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因?yàn)楦皇靠祿碛腥蜃钕冗M(jìn)的管理核心——將IE技術(shù)用到極致。

? 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運(yùn)作機(jī)制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運(yùn)作的流程、要點(diǎn)和方法，同時(shí)也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機(jī)的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實(shí)施的解決方案。

? 通過課堂上案例分析和有針對(duì)性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時(shí)間內(nèi)迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。

? 本課程結(jié)合段老師20余年來對(duì)世界先進(jìn)制造企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)和多年的精益管理實(shí)踐，案例精采紛呈、實(shí)用、實(shí)效，值得您的期待！

課程收益：

? 通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

? 通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式。

? 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)以及如何治理。

? 通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。

? 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。

? 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價(jià)值、什么是價(jià)值流、如何使“流動(dòng)”有價(jià)值。

? 通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

課程對(duì)象：

? 制造企業(yè)各階層管理干部、工程技術(shù)人員、質(zhì)量管理人員、設(shè)備管理人員等

授課方法：

? 理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點(diǎn)評(píng)、持續(xù)改善計(jì)劃。

培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)：  2天(6H/天*2＝12H)

課程大綱：

第一講：精益生產(chǎn)概論

1. 工業(yè)發(fā)展史

2. 何謂精益？何謂精益生產(chǎn)？

3. 精益管理起源

4. 精益模型

5. 精益生產(chǎn)的二大支柱

6. 精益生產(chǎn)的核心

7. 精益的基本特點(diǎn)

8. 精益生產(chǎn)五原則

第二講：“流”的基本概念

第一節(jié)：流的基本概念 

1. 流的價(jià)值

2. 效率三原則

1) 假效率與真效率

2) 個(gè)別效率與整體效率

3) 瓶頸/短板管理

第二節(jié)：價(jià)值流程圖

1. 關(guān)于價(jià)值流

2. 價(jià)值流程圖是干啥用的？

3. 什么是價(jià)值流程圖?

案例：一只’可樂罐”的價(jià)值流

案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析

4. 車間價(jià)值流程圖介紹

案例：改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程

5. 價(jià)值流的范圍

6. 繪制價(jià)值流

7. 價(jià)值流程圖基本結(jié)構(gòu)

8. 價(jià)值流的意義

9. 每一個(gè)價(jià)值流都需要一位有能力的經(jīng)理

10. 價(jià)值流繪制的介紹

11. VSM的3個(gè)要素---工藝流,物流和信息流

12. 價(jià)值流程圖四要素

第三講：識(shí)別7種浪費(fèi)及治理方法

1. 什么是浪費(fèi)

2. 何謂浪費(fèi)

3. 浪費(fèi)與價(jià)值

4. 庫(kù)存浪費(fèi)及治理方法

1) 產(chǎn)生的原因

2) 常見的庫(kù)存

3) 消除庫(kù)存浪費(fèi)

5. 過剩生產(chǎn)浪費(fèi)及治理方法

1) 常見的加工浪費(fèi)

2) 生產(chǎn)過剩的原因

3) 生產(chǎn)過剩的改善著眼點(diǎn)

4) 消除加工浪費(fèi)的思考

6. 過多過早的浪費(fèi)及治理方法

1) 制造過多(過早)的浪費(fèi)

2) 產(chǎn)生的原因

3) 消除制造過多(過早)的浪費(fèi)的方法

7. 搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法

1) 搬運(yùn)浪費(fèi)

2) 消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法

3) 案例解析：有什么浪費(fèi)、如何解決？

8. 等待浪費(fèi)及治理方法

1) 等待浪費(fèi)

2) 表現(xiàn)形式

3) 消除等待浪費(fèi)

9. 動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法

1) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)

2) 發(fā)現(xiàn)動(dòng)作浪費(fèi)的著眼點(diǎn)

3) 消除動(dòng)作浪費(fèi)

4) 案例解析

10. 不良的浪費(fèi)及治理方法

1) 不良浪費(fèi)導(dǎo)致的影響

2) 消除不良浪費(fèi)的方法

第四講：精益改善工具

1. ECRS原則

1) 動(dòng)作五要素

2) 案例：運(yùn)用ECRS析則優(yōu)化人力成本

3) 某公司工藝流程分析

2. 目視化

1) 目視化的定義

2) 目視化的目的

3) 目視化管理識(shí)別系統(tǒng)

4) 推行目視化的方法

5) 推行目視化的流程

6) 日常生活中的應(yīng)用實(shí)例

3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1) 效率從哪里來

2) 麥當(dāng)勞操作手冊(cè)

3) 標(biāo)準(zhǔn)化目的

4) 什么是SOP

5) 飛剪作業(yè)步驟

6) SOP編寫八步驟

7) SOP編寫計(jì)劃

8) SOP完整版

4. 多能工訓(xùn)練

1) 折紙游戲

2) 工作教導(dǎo)的重要性

3) 多能工培訓(xùn)背景

4) 多能工培訓(xùn)目的

5) 工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)

6) 工作教導(dǎo)四步法

7) 考核與激勵(lì)

8) 多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制

5. 看板拉動(dòng)

1) 一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法

2) 豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法

3) 看板是什么

4) 看板的功能

5) 看板設(shè)計(jì)的形式

6) 拉動(dòng)看板

7) JIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo)

6. 快速切換

1) 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)：時(shí)間就是金錢

2) 傳統(tǒng)換?；顒?dòng)存在的問題

3) 傳統(tǒng)換模時(shí)間的分配

4) 切換過程中的時(shí)間損失

5) 兩個(gè)切換概念

6) SMED的實(shí)施6步法

7. 單件流

1) 小時(shí)順序移動(dòng)方式

2) 小時(shí)平行移動(dòng)方式

3) 小時(shí)平行順序移動(dòng)方式

第五講：精益兩大基石

1、徹底的5S

1) 持續(xù)的5S

2) 定置管理的實(shí)施——5S活動(dòng)

3) 持續(xù)的5S活動(dòng)

4) 5S的結(jié)果：一切都自然而然

5) 5S的基本功：持續(xù)的清掃

6) 日本5S的內(nèi)涵

2、全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)

1) 什么是問題

2) 問題意識(shí)的著眼點(diǎn)

3) 持續(xù)改善活動(dòng)的方法——PDCA

4) PDCA與人類進(jìn)化

3、實(shí)施精益的關(guān)鍵步驟和成功的關(guān)鍵因素

1) 領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵

2) 全員的參與式核心

3) 質(zhì)量和效益是焦點(diǎn)

4) 持續(xù)的改進(jìn)是基礎(chǔ)

課程總結(jié)：提問、答疑

 

師資介紹：

段老師  資深生產(chǎn)系列實(shí)戰(zhàn)管理、精細(xì)化管理專家；10年富士康管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)；8年企業(yè)第一線咨詢輔導(dǎo)經(jīng)歷；中國(guó)HR3000強(qiáng)專業(yè)評(píng)委；中國(guó)才富雜志特約撰稿人；河南電視臺(tái)《職場(chǎng)傳奇》欄目特聘顧問；深圳市臺(tái)商協(xié)會(huì)首席精細(xì)化管理培訓(xùn)師；國(guó)際社會(huì)責(zé)任組織（SA8000系統(tǒng)）中國(guó)廣東審核小組審核專家；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)，1000余次現(xiàn)場(chǎng)巡視，1600余場(chǎng)內(nèi)部培訓(xùn)課程

曾任：富士康科技集團(tuán)（鄭州園區(qū)）副總經(jīng)理；富士康IE學(xué)院副院長(zhǎng)；意大利德龍建伍集團(tuán)（東莞廠）廠長(zhǎng)

主講課程：《TQM全員品質(zhì)管理》、《安全決定成敗》、《工廠精細(xì)化生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)模式》、《工廠全流程編寫實(shí)務(wù)》、《精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)改善十大秘籍》、《精益生產(chǎn)價(jià)值流過程控制》、《設(shè)備綜合效率分析計(jì)算與改善》、《生產(chǎn)技術(shù)工藝與管理》、《制造企業(yè)成本管理與控制》、《制造企業(yè)精細(xì)化管理七手法》、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》、《制造企業(yè)項(xiàng)目化管理》、《制造業(yè)成本管理與控制》、《智能制造技術(shù)與工業(yè)自動(dòng)化》、《8D問題分析與解決》、《PDCA與實(shí)操工具應(yīng)用》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與生產(chǎn)線平衡實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《防錯(cuò)法應(yīng)用》、《工廠班組精細(xì)化管理》、《工廠質(zhì)量意識(shí)及實(shí)操手法》、《工業(yè)工程實(shí)操訓(xùn)練》、《精細(xì)化7S長(zhǎng)效機(jī)制導(dǎo)入》、《精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)改善十大利器》、《零件測(cè)量與質(zhì)量控制技術(shù)》、《零缺陷質(zhì)量管理》、《卓越班組長(zhǎng)管理能力提升訓(xùn)練》、《工業(yè)40與中國(guó)制造未來》、《精益思想解讀與中國(guó)式精益生產(chǎn)實(shí)踐》、《領(lǐng)導(dǎo)管人流程管事》、《制造企業(yè)生產(chǎn)管控模式》、《中國(guó)式精細(xì)化管理》；《APQP與PPAP》、《FMEA》、《SPC統(tǒng)計(jì)過程控制應(yīng)用》、《TS16949五大核心工具》等

溫馨提示：此課程可量身訂做內(nèi)訓(xùn)，歡迎訂購(gòu)！

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