趙又德老師的內(nèi)訓課程
工廠成本有效控制【課程背景】隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展和完善，產(chǎn)品的差異化程度不斷降低，企業(yè)之間的競爭也漸趨白熱化。在這種情況下，企業(yè)得到的利潤大幅降低。那么，在收入漸小的情況下，企業(yè)要想使利潤最大化，其中辦法之一就是降低成本。每個企業(yè)都期望降低工廠成本以適應當今激烈競爭的微利時代。企業(yè)如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升質量并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。然而實際工作中如何實現(xiàn)，許多人仍對此存在困惑——?原材料大幅漲價，材料成本占比急劇上升?企業(yè)各種浪費始終伴隨?倉儲物料越來越多產(chǎn)品質量合格率低，等等該如何管控？針對以上問題，趙又德老師通過歸納十幾年的成本管控經(jīng)驗及為三十幾家公
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工業(yè)工程（IE）應用與實戰(zhàn)培訓【授課時長】4天【課程收益】工業(yè)工程（IE）是一門旨在提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益的工程技術，其任務是研究生產(chǎn)經(jīng)營及管理系統(tǒng)的設計、改善和實施；其方法是綜合運用自然科學、社會科學和工程技術知識，進行科學的規(guī)劃、設計、實施、評價和創(chuàng)新，把各種生產(chǎn)要素（人員、物料、設備、能源、場地和信息等）組成更富有生產(chǎn)力和有效運行的整體系統(tǒng)，從而不斷降低成本、確保質量、提高生產(chǎn)率。工業(yè)工程（IE）是一門把技術與管理有機地結合起來學科通過本課程培訓，使學員實現(xiàn)從傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理，工程技術支持向現(xiàn)代的工業(yè)工程技術支持，精益生產(chǎn)管理模式的轉變，幫助學員通過工藝及流程程序分析、操作分析、動作分析，
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供應鏈管理實務培訓【課程背景】市場競爭到“白熱化”的行業(yè)，單個企業(yè)的競爭力變得相當有限，如何帶領一個供應鏈與另一個供應鏈搏斗已經(jīng)成為這些企業(yè)運營的關鍵：?只是關注“自己”對供應鏈帶來的后果？?精益供應鏈管理的潛力有多大？?見識真正的、系統(tǒng)的供應鏈時間的壓縮？?如何消除供應鏈環(huán)節(jié)的浪費、推動精益供應鏈形成？?如何構架與精益相配套的供應鏈職能模塊？【授課時長】3天【課程收益】?理解供應鏈牛鞭效應產(chǎn)生原因及消除方法?掌握供應鏈需求管理與客戶響應策略方法?掌握供應鏈生產(chǎn)計劃與交付時間壓縮方法?掌握拉動各環(huán)節(jié)的庫存設置方法?掌握供應鏈業(yè)務流程分析與優(yōu)化方法?掌握供應鏈績效管理與風險管理方法【課程大綱】第
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供應商質量管理【課程背景】品質--企業(yè)未來競爭的決戰(zhàn)場 制造業(yè)的競爭越激烈，企業(yè)的發(fā)展就越依靠供應鏈，來料品質差，交期不準，供應商配合不理想，缺乏品質意識，經(jīng)常被投訴，錯誤重復出現(xiàn)，管理人員忙亂不堪等。這些問題之所以一直困擾我們，一個重要的原因就是企業(yè)的SQM及SQE不到位。本課程講述了制造型企業(yè)供應商質量管理的實施綱要，針對企業(yè)普遍存在的質量問題，有針對性地進行培訓，使您理解精髓，掌握方法，汲取經(jīng)驗，是SQM和SQE及經(jīng)理人職業(yè)化訓練的首選課之一。【課程收益】理解外部環(huán)境供應鏈發(fā)展對供應商質量管理的影響及關系● 理解理解供應商質量管理之整體框架，建立整體管理意識● 建立健全供應商開發(fā)、
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QCC品管圈實務培訓【課程背景】找不到問題在哪里，碰到質量問題無從下手，病急亂投醫(yī)，企業(yè)遇到質量問題該如何應對？本課程將講授一種被業(yè)界廣為認可的品質管理的運作機制－QCC（質量改進小組／品管圈），詳細闡述品管小組團隊建設、運作流程，同時也把解決問題的工具與結構化的步驟進行有機的整合，從而構架完整的QCC團隊問題分析與解決方案。通過課堂上大量的有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握QCC品管圈運作的精神，能極大的改善問題分析與解決的能力，并在實踐中及時有效的解決企業(yè)面臨問題，培訓效果立竿見影！【授課時長】1天【課程收益】?了解QCC品管圈的運作體系和流程?能夠利用QCC品管圈方式來解決問
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SPC統(tǒng)計過程控制【課程背景】自從休哈特于上個世紀20年末提出第一張統(tǒng)計控制圖，SPC統(tǒng)計控制在80多年里被各類企業(yè)廣泛應用。然而，你在應用時是否有下列困惑：1、小批量多品種，歷史上大批量連續(xù)生產(chǎn)情況難以再現(xiàn)。當25組數(shù)據(jù)還沒收集，產(chǎn)品已生產(chǎn)完了。2、花不少的時間和精力，實施了控制圖，但感覺對質量改進沒有什么作用3、過程慢慢偏移，但普通的控制圖識別不出來4、是控制結果好還是控制關鍵因子好？5、以為過程異常，卻越調越糟糕，過多干預過程6、以為過程正常，卻產(chǎn)生了大量的不良品。1.85的問題是普通原因造成的，只有15是特殊原因產(chǎn)生的。可是，如何知道何時對普通原因該善，何時對特殊原因改善？SPC是應用