IE（工業(yè)工程）培訓

  培訓講師：李安強

講師背景：
李安強——精益生產與六西格瑪專家教授資深講師——國家電網(wǎng)專家講師——電力專家講師——生命體班組建設講師——電力QC實戰(zhàn)講師——質量管理實戰(zhàn)講師——六西格瑪與精益生產專家講師——美國ASQ注冊6SINGMA黑帶MBB——中國質量協(xié)會會員——中 詳細>>

李安強
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IE（工業(yè)工程）培訓詳細內容

IE（工業(yè)工程）培訓

一、 精益生產推進體系與IE管理與改善的關系

1.精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產

2.精益生產“零浪費”與IE改善的關系

3.價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹

4.工業(yè)工程(IE)－提高效率降低成本的利器

5.IE部管理職責－IE改善在工廠中的定位


二、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段

1.產品工藝分析方法與流水化改善技巧

2.改善的著眼點－選擇改善方法的技巧

3.程序分析的改善－精益“一個流”改善案例


三、動作經(jīng)濟原則(principle of motion economy)

1.流程經(jīng)濟原則（principle of process economy）

2.生產生產流水化同步化改善的經(jīng)濟原則

3.動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費

4.動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法

5.解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善錄像分享

6.IE全程改善案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙


四、時間分析與標準時間－平衡生產消除浪費

1.何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎

2.標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額

3.時間寬放（Allowance）－作業(yè)難度評估的技巧

4.標準時間的設定－生產績效管理的基礎

5.工藝規(guī)格書－設定產能控制成本的標準


五、PTS預置時間標準法—歐美、日本通用的制定工時標準的技術手法

1.預置時間標準法的概要

2.模特法（MOD）概要與基本原理

3.MOD法的應用案例分析與現(xiàn)場演練

4.知名外企現(xiàn)場PTS改善完整錄像案例介紹


六、Line balancing生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）

1.Line balancing 定義－生產線效率的評估

2.Line balancing 改善案例

3.CELL生產的8項條件—單元生產的實施步驟

4.“一個流”與單元生產(Cell production)比較

5.生產節(jié)拍的確定與控制

6.CELL流水化改革的五準則


七、布局LAYOUT改善壓縮生產周期實現(xiàn)CELL生產

1.布局LAYOUT改善的理念方法

2.LAYOUT改善的基本原則、程序步驟及重要手法

3.CELL U拉布局設計圖（設計說明）

4.中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）

5.同步化（INLINE）布局（知名外企布局圖）


八、標準作業(yè)Standard Operation效率標準化改善

1.何謂作業(yè)標準OS （Operation Standard）

2.作業(yè)標準的編制目的與方法

3.何謂標準作業(yè)（SO）－此方法來源于精益生產模式當1名作業(yè)員操作3臺機械作業(yè)時，記錄作業(yè)步驟和標準時間及產能標準的方法。


九、快速轉產與快速換模（SMED）－生產制造過程中的快速切換技術

1.快速轉產的概念和方案

2.轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項

3.單分換模(SMED)的目的與生產交貨期的關系

4.SMED快速換模八步法

5.SMED快速轉產換模改善，

應對快速交貨及多品種、小批量案例：換模時間占總停機時間比率降低：21.0%→16.8%，占總稼動時間：3.9%→2.1%、單機換模時間減少30％～70％


十、生產改革－效率改善的方法

1.生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”

2.認識浪費—精益生產的八大浪費

3.浪費產生與固化的過程

4.消除浪費提高效率的四個階段（案例分享）


十一、知名外企經(jīng)典改善實例分享－配有現(xiàn)場錄像

1.沖壓一個流改善：生產周期三天變一天

2.生產周期Lead Time改善案例：獨資日企案例

 

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