精益管理知識課程培訓(xùn)大綱（2天）

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程大綱(2天)


【課程背景】
◆精益工具和技術(shù)的應(yīng)用在生產(chǎn)和非生產(chǎn)領(lǐng)域都收到巨大的成效。通過培訓(xùn)學(xué)員可以
理解精益思想，掌握精益技術(shù)并受益于其有效的的實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用。
◆本課程注重互動和動手能力，探討浪費(fèi)和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實(shí)踐
驗(yàn)證行之有效的精
益工具。
◆通過參加本課程的培訓(xùn)，學(xué)員既可以向課程其他學(xué)員提供其自身的經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識
，同時也可以分享
培訓(xùn)講師及其他學(xué)員在精益工具方面的工作經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識，從而獲得良好的培
訓(xùn)效果。
【課程目標(biāo)】
◆轉(zhuǎn)變思想意識，學(xué)會如何消除浪費(fèi)，降低成本
◆學(xué)會持續(xù)改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
◆學(xué)會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
◆學(xué)會識別、分析、解決問題的能力
◆明確企業(yè)現(xiàn)場中的八大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◆普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
◆將IE技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
◆熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識及持續(xù)改善的目標(biāo)；
◆掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。
◆全面學(xué)習(xí)工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，最大限度降低生產(chǎn)成本

【學(xué)員對象】
◆
從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的廠長、經(jīng)理、主管、工程師、IE及工藝工程（PE）工程師
、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。
【培訓(xùn)形式】
◆培訓(xùn)方法：啟發(fā)式講授、互動式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實(shí)例驗(yàn)證、技巧講授、案例分析
、培訓(xùn)游戲
◆課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕松
的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。
【課程大綱】
第一天 內(nèi)容
第一講 什么是精益生產(chǎn)管理?
◆精益生產(chǎn)的歷史起源
1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
◆精益生產(chǎn)現(xiàn)況（案例視頻）
◆未來之路
第二講 開展精益管理管理工具與步驟
◆1.精益生產(chǎn)的五大原則
◆2.價值與價值流
◆3.生產(chǎn)方式的選取
◆4.6s與目視化管理
◆5.看板管理
◆7.均衡化生產(chǎn)
◆8.生產(chǎn)線平衡技術(shù)
◆9.流程改善技術(shù)—ECRS
◆10.TPM全員自主保全
◆11.快速換?！猄MED
◆12.線平衡改善案例
◆13.開展精益管理管理步驟
◆案例
第三講 精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟一：流線化生產(chǎn)
精益工具之一——一“一個流”單元生產(chǎn)
實(shí)例某汽車配件制造公司生產(chǎn)布局改善
二實(shí)施“一個流”生產(chǎn)
三“少人化”生產(chǎn)
第四講 精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟二：自働化與防錯法
一自働化概述
實(shí)例實(shí)施自働化前后的比較
實(shí)例豐田自働化所追求的目標(biāo)與需要考慮問題
實(shí)例機(jī)械加工和組裝生產(chǎn)線的自働化推進(jìn)方法
實(shí)例簡易自働化的改善方向
實(shí)例某工廠的自働化實(shí)施步驟和要點(diǎn)
實(shí)例豐田ANDON系統(tǒng)的應(yīng)用
實(shí)例各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實(shí)例自働化ANDON系統(tǒng)應(yīng)用
實(shí)例豐田的集中生產(chǎn)狀態(tài)報告體系示例
二防錯法
實(shí)例防錯法典型改善例
第五講 精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟三：均衡化生產(chǎn)
精益工具之三——-一均衡化生產(chǎn)概論
實(shí)例批量生產(chǎn)的均衡化
二生產(chǎn)均衡化管理
實(shí)例改進(jìn)前后的月生產(chǎn)排程
三均衡化生產(chǎn)實(shí)施
實(shí)例豐田汽車公司均衡化生產(chǎn)
四均衡化生產(chǎn)漸進(jìn)實(shí)現(xiàn)方法
實(shí)例生產(chǎn)均衡柜
實(shí)例均衡化生產(chǎn)的改善案例
五線平衡分析及瓶頸改善
實(shí)例導(dǎo)軌組裝分廠生產(chǎn)線平衡實(shí)踐
第六講 如何轉(zhuǎn)變與提升管理現(xiàn)況
◆ 如何改善現(xiàn)場工作
◆ 現(xiàn)場改善改善與生產(chǎn)效率提升的關(guān)系
◆ 如何實(shí)提升管理人員的工作效率
◆小組研討
第七講 精益生產(chǎn)方式改善的步驟
◆1.陳述問題：去現(xiàn)場了解實(shí)施，并清楚的描述客觀事實(shí)。
◆2.分析現(xiàn)狀：把大而模糊的問題分解為具體的小問題。
◆3.設(shè)定目標(biāo)：團(tuán)隊做出承諾，必須達(dá)成的目標(biāo)。
◆4.分析原因：努力找到引起問題的原因點(diǎn)，并追究根本原因。
◆5.發(fā)展對策：為了去除根本原因制訂誰，什么時候，做什么。
◆6.實(shí)施對策：快速實(shí)施，尋求幫助，永不放棄。
◆7.評估對策：評估結(jié)果和流程是否有效。
◆8.水平展開：成功的做法要橫向復(fù)制，并決定新的目標(biāo)。
第八講 精益管理的推進(jìn)與導(dǎo)入
1.實(shí)例不同程度實(shí)施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比
精益生產(chǎn)的導(dǎo)入——建立精益理念、參觀學(xué)習(xí)、高層決策
實(shí)例豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)
實(shí)例精益生產(chǎn)改善工具
精益生產(chǎn)的導(dǎo)入
精益生產(chǎn)的形成與發(fā)展
2.精益生產(chǎn)的推進(jìn)
精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟一：全面診斷、項(xiàng)目規(guī)劃、確定目標(biāo)
a.全面診斷
實(shí)例某公司生產(chǎn)產(chǎn)品交貨期延誤
b.項(xiàng)目規(guī)劃、確定目標(biāo)
c.組建精益團(tuán)隊
3.精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟二：高層領(lǐng)導(dǎo)重視和支持、宣傳培訓(xùn)
a.高層領(lǐng)導(dǎo)重視和支持
b.宣傳培訓(xùn)
4.精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟三：推進(jìn)組織、制度和試點(diǎn)切入
a.推進(jìn)組織及制度保證
實(shí)例某企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的日程計劃
b.試點(diǎn)切入
c.推廣展開
5.精益管理文化的形成


第九講 培訓(xùn)總結(jié)
◆ 學(xué)員提問及問題解答
◆與管理層及學(xué)員自由交流
◆ 培訓(xùn)總結(jié)








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