《精益生產(chǎn)-工廠全面降本實戰(zhàn)》

精益生產(chǎn)-工廠全面成本降低
【課程背景】
現(xiàn)代制造企業(yè)面對激烈的市場競爭，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從
制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時要大幅度提升生產(chǎn)效
率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長青。
如何在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時又要降低產(chǎn)品的研發(fā)費用和設(shè)計成本；如何在產(chǎn)品開發(fā)的過
程中積累技術(shù)和管理的經(jīng)驗，實現(xiàn)開發(fā)端源頭成本降低；如何實現(xiàn)制造端的全面成本降
低？
而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細化管理之路、走以人為本
的管理升級之路。
在占世界四分之一人口的中國來說，制造業(yè)在未來的幾十年中還是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)
，在今天“中國制造”已被全世界所矚目但同時也面臨非常嚴峻的挑戰(zhàn)，國內(nèi)大部分制造
型企業(yè)管理水平還跟不上世界經(jīng)濟發(fā)展的要求，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，
中國大部份管理不善的企業(yè)面臨嚴酷的挑戰(zhàn)。特別是中基層管理人員素質(zhì)、能力需要在
新的經(jīng)濟形勢下有質(zhì)的提升，在此我們開發(fā)了精益管理系列課程，讓中國廣大制造型企
業(yè)中基層管理人員素質(zhì)、能力快速提升。
精益管理系列課程，是張老師根據(jù)19年制造業(yè)管理經(jīng)驗及精益管理咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗以及
對中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。
【課程收益】
● 深刻體會精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實現(xiàn)價值最大化;
● 大量世界五百強企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現(xiàn)彎道超車；
●
打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發(fā)現(xiàn)
；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
● 學(xué)員能運用工作當中去為企業(yè)排憂解難，為企業(yè)增創(chuàng)經(jīng)濟效益，增強行業(yè)競爭力；
● 拓展項目經(jīng)理的研發(fā)思維，做極致產(chǎn)品；拓展制造人員思維，做極致工藝研究；
【課程特色】
●體驗式學(xué)習(xí)：真實場景演練；
●源于實戰(zhàn)：課程內(nèi)容來源世界五百強企業(yè)的實踐經(jīng)驗，注重實戰(zhàn)；
●專業(yè)易懂：將專業(yè)的精益管理模式，采取簡單易懂的案例進行闡述；
●價值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過多家世界500強企業(yè)驗證，對企業(yè)管理模式轉(zhuǎn)變和提升大有裨
益；
●方法領(lǐng)先：在實踐中不斷改善創(chuàng)新，實踐結(jié)果效益顯著；
【課程形式】
案例講授、現(xiàn)場互動
【課程對象】
企業(yè)老板/CEO/總經(jīng)理、研發(fā)總經(jīng)理/副總、技術(shù)總監(jiān)、研發(fā)項目經(jīng)理/產(chǎn)品經(jīng)理、質(zhì)量部
經(jīng)理、工程部經(jīng)理、研發(fā)/制造骨干、品質(zhì)人員、工藝人員、企業(yè)其他中基層管理者;
【課程時長】
2天（6小時/天）

【課程大綱】
第一講：精益生產(chǎn)之價值流
TPS與Lean
價值流是什么？
價值流有什么作用？
價值流怎么做？
價值流圖-現(xiàn)狀
價值流圖-未來
討論：你的企業(yè)存在哪些問題？
案例：世界五百強VSM開展周實戰(zhàn)

第二講：拉動系統(tǒng)概論
推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)區(qū)別
拉動生產(chǎn)運行的基本原則
拉動系統(tǒng)目標
拉動生產(chǎn)實現(xiàn)的基礎(chǔ)和前提條件

第三講：拉動五步法
拉動改善周工作思路
型譜匹配-專線轉(zhuǎn)產(chǎn) 對應(yīng)關(guān)系簡化
計劃模式-計劃剛性 N點準時
看板設(shè)計-見單生產(chǎn) 信息化
庫存設(shè)計-斷點減少 先進先出
目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視
拉動（五步）+暢流（十四問）融合
連續(xù)流：
規(guī)劃連續(xù)流：單件流、小批量流（按容器流動）、批量流（按任務(wù)批次流動）
精益布局
消除了不平均現(xiàn)象的均衡化
批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn)
流線化生產(chǎn)的8個條件
改善線平衡的六大方法
瓶頸工序改善
案例：世界五百強企業(yè)拉動案例1
案例：世界五百強企業(yè)拉動案例2
案例：暢流改善案例
案例：世界五百強企業(yè)價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條

第四講：標準化作業(yè)
標準作業(yè)的產(chǎn)生背景
標準作業(yè)的推行目的
標準作業(yè)的三要素
標準作業(yè)的三件套
標準作業(yè)的制定程序
標準作業(yè)改善的實施方法
IE改善手法
案例：改善案例分享

第五講：全價值鏈精益成本降低
一、降低成本相關(guān)概念
降低成本的理念與策略
企業(yè)成本意識再造
企業(yè)成本構(gòu)成方式
企業(yè)贏利關(guān)鍵因素
二、管理技術(shù)手段：成本壓縮與控制的方法
削減制造浪費的方法
削減材料成本的方法
削減質(zhì)量成本的方法
削減人工成本的方法
案例：改善案例分享
三、產(chǎn)品工藝技術(shù)手段：標準化及經(jīng)營簡單化、精益設(shè)計、極致工藝
產(chǎn)品平臺化、標準化，開發(fā)成本最優(yōu)、結(jié)構(gòu)最簡具有市場競爭力的極致產(chǎn)品；制造實現(xiàn)
柔性化、智能化的自動化生產(chǎn)；
標準化
材料標準化
零件標準化
經(jīng)營簡單化
1、平臺規(guī)劃
2、平臺化精簡
3、SKU精簡
4、編碼精簡
精益設(shè)計
（一）產(chǎn)品設(shè)計8原則；
1、少：零件/緊固件最少
2、標：零件/緊固件/材料標準化
3、單：單向化組裝
4、基：定位面接近基準面
5、拆：可拆性設(shè)計
6、調(diào)：避免組裝后的調(diào)整
7、二：二次操作和組件步驟最小化
8、防：預(yù)防錯誤
（二）零部件設(shè)計6原則
1、對：對稱性原則
2、多：多項性原則
3、導(dǎo)：自導(dǎo)向原則
4、 防：防纏繞原則
5、滑：平滑性原則
6、空：考慮上料和導(dǎo)向有影響的重要尺寸
案例：可制造性設(shè)計體系評價標準
案例：產(chǎn)品可制造性設(shè)計評分表
(三)極致產(chǎn)品開展方法
案例：五百強企業(yè)案例分享
討論：案例產(chǎn)品如何精益設(shè)計
案例：結(jié)構(gòu)優(yōu)選庫
案例：失敗案例庫
(四)極致工藝研究
1、了解什么是工藝研究；
2、工藝研究開展方向；
3、如何系統(tǒng)開展工藝研究；
4、如何保證項目高效開展；
5、工藝研究標準化管理；
案例：500強企業(yè)極致工藝研究分享
四、成本壓縮活動的開展
健全工廠成本核算制度
降低成本活動展開步驟
成本激勵制度建立完善
降低成本活動案例剖析
案例：改善案例分享
互動：目前存在問題及如何改善

第六講：FMEA A3工具掌握
什么是FMEA
FMEA的實施系統(tǒng)
FMEA的五個步驟
FMEA的表格
A3報告制作
互動：目前存在問題及如何改善

課程收尾
1. 企業(yè)自評
2. 回顧課程
3. 答疑解惑
4. 合影道別

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