生產經常發(fā)生的問題

——N5S管理體系解決方案

講師：何余雄或柳榮

一、等待原料、輔料，無法生產所造成停線的浪費

N5S方案：

· 采購實施工作盤點，做好第二天供應商進貨的準備工作，若供應商發(fā)生異常，可以通知生產計劃，安排其他工作，避免車間待料造成等待浪費時間，成本增加。

· 倉庫缺料，同樣運用工作盤點，及三自運動適時通知采購，采購與供應商協調，也不致使車間產生待料。

傳統(tǒng)5S：根本不管采購與倉庫，只要求車間工作有效率，本末倒置

二、等待設備、模具、工具、刀具、夾具，使車間停線的浪費

N5S方案：

· 傳統(tǒng)5S活動以車間及操作者為主，大家心理不平衡，故意怠工之事此起彼落，所以維護設備人員、模具及工具、刀具、夾具者的素質與成本意識低落，慢一天修好，無所謂，造成“待機”時間很長。

· N5S為全公司活動，建立無缺位工作體制（非5S僅以車間為主）并配合提案改善、QCC競賽、讀書會等激勵措施，各同仁素質提升，工作積極性強，自主管理形成，一段時間后等待設備等情形自然大幅度下降。

三、等待前一工序，后工序全部發(fā)呆的浪費

N5S方案：

研發(fā)設計部門運用工作盤點與三自運動把車間工藝卡與工裝卡永遠保持新狀態(tài)，使車間主任、班組長得以工藝卡與工裝卡安排生產，平衡生產線輕松有效率。

傳統(tǒng)5S：

沒約束研發(fā)部門，所以工藝卡與工裝卡很難保持更新狀態(tài)（update），所以車間班組長與主任很難平衡生產線，結果隨便安排，以致造成巨大待“工作”時間的浪費。

四、上午上班開工時間、下午上班開工時間、加班開工時間等待班組長安排，每4小時至少浪費10-30分鐘的等待，一天平均減少至少30分鐘工作時間（若加班每天至少減少45-60分鐘的工作時間）

N5S方案：

提升素養(yǎng)，全廠員工具備成本意識，因為浪費與工資掛鉤，造成員工少拿工資，自然他們希

望準時啟動工作，避免減少工資造成自己的損失。

傳統(tǒng)5S：

傳統(tǒng)5S的素養(yǎng)一方面未與工資掛鉤，班組長也不計算這些等待時間，領導及公司管理者經

常疏忽，未執(zhí)行三自運動，造成無謂的浪費。

五、不良率偏高且不穩(wěn)定，時高時低

N5S方案：

· 質檢部門原材料檢查把關做得很完善，且徹底執(zhí)行工作盤點，使車間生產不良比例下降

· 研發(fā)部門（技術部門）的工藝卡/工裝卡保持新狀態(tài)（落實工作盤點），使車間每一工序生產技術自然提升，造成不良品比例下降

· 不良率與班組長及車間主任工資掛鉤，并連帶處罰，使他們不得不改變工作習慣避免工資少拿，會更重視成本與減少不良品與報廢品產生，不良率穩(wěn)定下降。

傳統(tǒng)5S：

班組長與車間主任不負責任，經常把責任推給研發(fā)（技術）部門的工藝卡/工裝卡，造成每次開會總是在推委責任，互相指責下進行，又產生無法督導車間，萬一發(fā)生浪費，這些主管又有借口說是因為開會1-2小時不在現場造成的?？傊€是公司的損失。

六、出貨總是數量差一點（差5-10pcs），時間總會慢一天或兩天，造成客戶投訴，甚至改用空運，成本增加。

N5S方案：

發(fā)揮自主管理精神，研發(fā)設計部、采購倉庫部、QC部完善化工作盤點，替車間做好充分準備工作，生產線平衡很順，待料、待機、待工、待模等情形，逐漸大幅度下降，產量自然穩(wěn)定，時間也沒有拖延的理由，出貨很順，客戶沒有投訴。

傳統(tǒng)5S：

無法發(fā)揮自主管理，因為研發(fā)、采購、倉庫、QC無做工作盤點，無工作計劃，無三自運動，對工作根本不做整理整頓，僅對“桌面”與“抽屜”做整理、整頓、清掃、清潔這些工作是無生產力的。

七、業(yè)務報價總是比別家高一些、貴一些

N5S方案：

工廠浪費多，生產成本高，業(yè)務部門對于意向客戶、投訴客戶、一般客戶、大客戶的訂單未做工作盤點未梳理，所以客戶增加比例下降，競爭一天比一天激烈，接到的訂單都是利潤差（?。┑模窘洜I風險高。

傳統(tǒng)5S：

業(yè)務部怪生產做不好、浪費多，業(yè)務人員把無法接到好單、好客戶的責任很輕松的推到生產主任、廠長身上，反映在1-2小時的各種會議上，公司損失慘重。

八、經營利潤很薄，成本增加

N5S方案：

各后勤部門以工作盤點觀念工作，且發(fā)揮自主管理精神，素養(yǎng)做得更好，成本意識與服務意識大幅度提升，浪費至少減少50%以上，當然成本下降，利潤不再“薄”。

傳統(tǒng)5S：

無工作盤點，無自主管理，工作沒時效，無成本意識，能夠拖一天算一天，依各崗位以往經驗模式來工作，無法產生共識團隊精神更不用說，浪費每天都有，大家也習慣浪費（習以為常），同事之間也沒服務意識，幫助其他同事做工作教導或協助改善的動力消失了。

九、人員管理問題

N5S方案：

辦公室用工作盤點與人資崗位責任制掛鉤，自主管理車間由于辦公室所有部門協助車間已做好充分準備工作，人員管理也單純多了，沒有借口，推委。

傳統(tǒng)5S：

各后勤單位以自己的習慣工作，無時效，很難持續(xù)改善，即使有激勵措施，但多數人沒有工作激情，無動力產生，勉強1-3個月，無法持續(xù)進行。