現(xiàn)場效率損失分析與改善 內(nèi)訓(xùn)

  培訓(xùn)講師：劉毅

講師背景：
劉毅老師著名實戰(zhàn)派生產(chǎn)管理專家國家注冊企業(yè)培訓(xùn)師多家培訓(xùn)機構(gòu)、培訓(xùn)網(wǎng)特聘講師中華講師網(wǎng)生產(chǎn)管理講師清華大學(xué)、上海交大生產(chǎn)運營班特聘講師影響力培訓(xùn)集團特邀培訓(xùn)師、EAP企業(yè)網(wǎng)絡(luò)生產(chǎn)學(xué)院講師研究方向生產(chǎn)系列課程（如班組長、生產(chǎn)計劃，生產(chǎn)現(xiàn)場管理 詳細>>

劉毅
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課程大綱：

**講.機遇與挑戰(zhàn)

一、制造型企業(yè)現(xiàn)階段面臨的問題挑戰(zhàn)和機遇

二、制造業(yè)進入成本競爭時代

三、扭轉(zhuǎn)不可控因素所帶來的劣勢

四、把獲取利潤的六大來源作為改善的突破口

 

第二講.生產(chǎn)現(xiàn)場效率損失的構(gòu)成與分析

一、企業(yè)生產(chǎn)中常見的混亂現(xiàn)象分析

1．什么是真效率與假效率

2．樹立滿足客戶需求的生產(chǎn)觀念

3．了解七大浪費產(chǎn)生的根源

二、減少損失的價值分析

三、認識生產(chǎn)制造過程中浪費

四、構(gòu)成效率損失的7大要素

五、常見的效率損失

設(shè)備的八大損失LOSS

人的五大損失LOSS

材料的三大損失LOSS

簡單的LOSS計算

六、管理的真諦

 

第三講.決定效率的關(guān)鍵因素——士氣所產(chǎn)生的效率損失分析與改善

一、士氣是決定效率的關(guān)鍵因素

二、調(diào)整薪資架構(gòu)能有效提高員工士氣

三、提高員工士氣--討論

四、有效地組織系統(tǒng),減少越權(quán)帶來的不良影響

五、做一個受員工尊重的領(lǐng)導(dǎo)，減少員工的抱怨

 

第四講.物流不暢造成的損失分析與改善對策

一、流動才能增加價值

二、找出瓶頸，平衡物流

三、應(yīng)用流程法改善物流

四、一個流，物料流動快

五、科學(xué)布置設(shè)備，減少物料流動的損失

六、看板管理使物流更順暢

七、合理的計劃是減少物流損失的關(guān)鍵

 

第五講.作業(yè)效率損失分析與改善

一、標準化作業(yè)——高效率的支撐

     作業(yè)分析與改善

動作經(jīng)濟的原則

LINE工程分析

瓶頸工程效率管理

路徑分析與改善

SOP實戰(zhàn)演練

二、時間研究為標準工時提供依據(jù)

以人為中心的損失

   動作損失

標準作業(yè)的損失

配置不均衡損失

時間觀測的運用

參加者:做練習(xí)題

三、防錯法—降低錯誤發(fā)生機率

四、應(yīng)用動作經(jīng)濟原則降低動作的損失

五、分析人、機配合作業(yè)，降低人機等待的浪費

六、SMED—減少生產(chǎn)切換的浪費

七、無缺位制度，消除人員異常帶來的影響

 

第六講.設(shè)備效率損失與改善

一、設(shè)備綜合效率的構(gòu)成、

設(shè)備效率損失的分析

設(shè)備潛在能力分析

OEE管理

非生產(chǎn)性工時損失分析與改善

稼動率提升的方法

故障的前期征兆與零故障管理

二、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析

三、設(shè)備故障的類型

縮短換模換線時間的重要性

SMED的五步驟

 快速換模換線的推動

設(shè)計改善與ONE-TOUCH

四、故障對策的5的重點

五、降低MTTR

六、企業(yè)實踐自主保全活動7步驟

 

第七講.工作環(huán)境對效率的影響與改進

一、營造和諧的工作環(huán)境

二、定置管理減少尋找的浪費

三、目視管理提高判斷正確率

四、5S保持清潔的現(xiàn)場

 

第八講.工時損失分析與對策

一、制造工時的組成分析

二、改善因產(chǎn)品而增加的工作量

三、減少制造方法不當(dāng)而產(chǎn)生的工作量

四、降低管理缺陷而造成的無效時間

五、控制作業(yè)員產(chǎn)生的無效時間

 

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