**天培訓內容

時間

章節(jié)

內容

表單/工具

0.5H

**講、企業(yè)經營的根本目的

前言：從雞蛋你想到什么？

精益生產評價圖

精益生產評價圖

一、企業(yè)經營的根本目的—持續(xù)獲得利潤

QCD模型圖

二、企業(yè)經營的三種理念

1、成本中心思想

2、售價中心思想

3、利潤中心思想

1.5H

第二講、提升效率從識別企業(yè)的浪費開始

一、企業(yè)現(xiàn)場浪費之源

二、什么是浪費

三、企業(yè)常見的八大浪費

視頻案例：考面包案例

1、過量/早生產的浪費—大的浪費

2、庫存的浪費—可惡的浪費

3、搬運的浪費

4、等待的浪費-現(xiàn)場常見的浪費

5、不良的浪費-不能容忍的浪費

6、加工過剩的浪費

7、動作的浪費-沒價值的工作

8、管理的浪費-無形的浪費

案例演練：尋找浪費（可用企業(yè)生產現(xiàn)場視頻）

浪費評估表

四、價值釋義

1、工作與作業(yè)

2、勞動強化與勞動改善

3、假效率與真效率

視頻案例：某企業(yè)少人化案例

4.0H

第三講、提升效率之物的效率提升

一、布局與物流之間的關系

二、流線化布局

三、工序設計與布局合理化

1、 P/Q與P/R分析

2、 工序設計與布局合理化實施步驟

3、 生產線設計與布局20原則

P/Q與P/R表

四、線邊倉設計

1、線邊倉作用與意義

2、不同類型的線邊倉

3、線邊倉設計思路與原則

案例：某企業(yè)線邊倉設計

工序分析表

五、容器標準化設計

1、容器標準化的目的

2、小型化容器設計的標準

3、大型零件使用的特殊容器管理

4、混載搬運的推車設計

5、組件店面容器管理

6、設定容器的六個條件

案例：某企為容器設計思路

六、配送搬運作業(yè)

1、物料搬運的準時化思想

2、物料配送搬運的條件

3、物料配送搬運的原則—定時/定量

4、搬運的幾種型態(tài)

視頻案例：某企業(yè)物流搬運案例

物料搬運路線圖

物流量分析表

七、實現(xiàn)物的快速流動的前提—快速切換

視頻案例導入： F1換輪胎

1、 快速換模分析

2、 減少切換的改善順序

Ø 準備更換損失時間的實際狀況調查

Ø 高層領導的態(tài)度表明和項目組的組成

Ø 現(xiàn)場觀察和連續(xù)稼動分析

Ø 把切換結果整理為三種浪費分析

Ø 全員參與的改善實施計劃制定

Ø 改善實施，評價與推廣

3、 如何實現(xiàn)快速換模

Ø 縮短準備時間—外部作業(yè)時間

Ø 縮短拆裝模具時間

Ø 削減模具調整時間

案例：某日企快速換型案例

現(xiàn)狀調查表

改善計劃表

切換分析表

學員討論總結：信息提取—轉為知識

總結，答疑

第二天培訓內容

時間

章節(jié)

內容

涉及表單/工具

6.0H

第四講：提升效率之人的效率提升

視頻案例：某企業(yè)標準作業(yè)

一、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別

二、標準作業(yè)的三條件與三要素

1、三條件之一：人的工作和設備的工作分開

2、三條件之二：以人的動作為基準來考慮

3、三條件之三：具有重復性的作業(yè)

4、三大要素之一：節(jié)拍

5、三大要素之二：作業(yè)順序

6、三大要素之三：標準手持

三、標準作業(yè)的作成步驟

1、時間觀測

2、制作工序能力表

3、制定標準作業(yè)組合票

4、制定標準作業(yè)票

案例演練：標準作業(yè)票作成

作業(yè)三票

四、標準作業(yè)的應用

1、標準作業(yè)運用流程

2、非標準作業(yè)

3、標準作業(yè)前的準備—人/設備/物/品質

五、實施標準作業(yè)改善的步驟

1、改善的步驟

2、如何從標準作業(yè)“三件套”找問題

3、運用動作經濟原則改善

作業(yè)三票

六、多能工培養(yǎng)與管理

1、多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人

2、多能工培養(yǎng)之“訓“—教導四步法

3、多能工培養(yǎng)之“評“—理論與績效

4、多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理

案例：某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例

QA網(wǎng)絡圖

員工技能表

變更點管理看板

七、生產線平衡

1、生產線平衡定義

2、生產線平衡率改善

案例：某企業(yè)線平衡案例

案例演練：線平衡率提升

線平衡分析表

總結，答疑

第三天培訓內容

時間

章節(jié)

內容

涉及表單/工具

6.0H

第五講：效率提升之設備效率提升

一、 設備效率的三大指標

1、 設備綜合效率-OEE

2、 信賴性-故障度數(shù)率

3、 維護性-平均修理時間

二、 設備效率之OEE提升

1、 設備八大損耗與OEE間的關系

案例演練：OEE計算

2、 OEE提升模型

Ø 單獨設備OEE計算

Ø 連續(xù)線設備OEE計算

3、 OEE提升之實施步驟

Ø 對象設備選定

Ø 項目小組成立

Ø 16大損失掌握確認—度量化

Ø 決定主題并確定行動計劃

Ø 現(xiàn)狀分析

Ø 方案確定并實施

Ø 效率驗證并標準化

案例：某企業(yè)OEE效率提升案例

OEE統(tǒng)計表

損失表

三、 設備效率之點檢效率提升

1、“三位一體“點檢制與五層防護線機制構建

2、年度—季度—月度—周—日點檢體系構建

3、點檢人員的素質要求與技能評定

4、設備點檢管理四大標準構建

案例：某企業(yè)設備點檢四大標準表

5、設備目視化體系構建—日/周/月/季度點檢標識

案例：某日企設備目視化體系案例

6、點檢操作實施三級階

7、點檢與維修分析

案例：某企業(yè)點檢員的一日工作

點檢計劃表

點檢標準

點檢作業(yè)標準

故障分析表

四、 設備效率之故障解決效率提升

1、 設備故障管理的主要內容

2、 故障的基本種類

3、 零故障的基本思考方向

4、 零故障的五大對策與TPM五大支柱關系

5、 設備故障管理的三大工具

Ø 設備故障管理的工具—流程

Ø 設備故障管理的工具—記錄

Ø 設備故障管理的工具—報告

案例：某日資企業(yè)故障解決實施案例

故障統(tǒng)計表

報告流程圖

設備故障報告書

總結，答疑

第四天培訓內容

時間

章節(jié)

內容

涉及表單/工具

6.0H

第六講、效率提升之問題解決效率

討論：為什么很多問題久拖不決？

一、 問題快速有效解決的條件

1、 跨部門協(xié)作與溝通—企業(yè)管理機制與文化

2、 具備問題分析與解決的能力

二、問題

1、問題定義

2、問題的三個層次 

3、問題改善/解決的四大類型

4、問題的來源—戰(zhàn)略/VSM/日常管理

5、問題的選擇標準—趨勢/效益/可行性

三、問題解決方法

1、管理方式與工作方式

2、解決問題的整體圖

3、計劃的重要性

4、問題解決的思維原則

四、問題意識提升的六大手法

1、缺乏問題意識的征兆-裝置警解鈴

2、問題意識培養(yǎng)的具體方法

3、問題“情報”收集—發(fā)掘問題

4、收集資料的定量型工具

5、收集資料的定性型工具

6、發(fā)現(xiàn)問題的前提

七、問題分析與解決之明確問題

1、定義問題與問題評價標準

2、明確問題與工作指標間的關系

3、明確問題的工作目的

4、思考工作的“理想狀態(tài)“與”現(xiàn)狀“

八、問題分析與解決之分解問題

1、解決問題的連續(xù)模式

2、將問題分層次并具體化

3、決定要優(yōu)先解決的問題

案例演練：如何分解問題

4、陳述問題

問題分解模型

九、問題分析與解決之設定目標

---目標設定的五大原則

十、問題分析與解決之把握真因

1、原因分析與確認之“三現(xiàn)主義“

2、原因分析之5WHY

3、原因分析之5WHY類型

4、原因分析之5WHY運用時機

案例：5WHY運用案例

5、5WHY與PDCA循環(huán)

6、因果圖分析

案例演練：原因分析演練

5WHY分析表

因果圖

十一、問題分析與解決之制定對策

1、制定對策的對象

2、制定對策的步驟

案例演練：如何制定對策

對策表

十二、問題分析與解決之貫徹實施對策

1、 對策實施之有效檢查

2、 對策實施之遵守率與改善

十三、問題分析與解決之評價結果與過程

1、過程評價

2、結果評價

3、因果鏈驗證

十四、問題分析與解決之鞏固成果與總結

1、PDCA

2、標準作業(yè)的制定與改進

3、確定管理的方法

4、落實管理，效果跟蹤

案例：某企業(yè)問題解決案例

PDCA表

總結，答疑