2017年制造過程中的價值流(VSM)分析與改善

  培訓講師：宋志軍

講師背景：
宋志軍老師——工業(yè)4.0與精益改善實戰(zhàn)專家廣東省企業(yè)管理培訓協(xié)會理事寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家原大野管理咨詢有限公司副總經(jīng)理、技術(shù)總監(jiān)CASIO（卡西歐）電子工程師、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)部總監(jiān)廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日 詳細>>

宋志軍
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2017年制造過程中的價值流(VSM)分析與改善詳細內(nèi)容

2017年制造過程中的價值流(VSM)分析與改善

**單元：什么是價值流

前言：數(shù)字破冰游戲

1、什么是價值流

2、價值流的組成特點

3、價值流分析

? 作用

? 典型價值流改善收益

? 典型案例

? 價值流推廣的成功要素

? 精益思維的特點

4、價值流圖的發(fā)展

5、價值流分析

6、價值流分析實施戰(zhàn)略

7、價值流分析活動的輸出

8、什么是制造過程價值流分析？

9、制造過程價值流分析步驟

第二單元：價值流的核心理念-消除浪費

1、浪費與增值

2、浪費的定義

3、增值與非增值

4、識別生產(chǎn)活動中的七種浪費

5、消除浪費的步驟

6、消除浪費的主要工具簡介

練習：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費。

第三單元：制造過程價值流當前狀態(tài)圖

1、選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當前狀態(tài)圖

2、組成一個工作小組并明確職責

3、選擇要研究的產(chǎn)品族

4、了解客戶需求

5、畫出工藝流程圖

6、畫出物流

7、畫出信息流

（提示: 畫產(chǎn)品當前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。）

8、定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)

9、繪制當前價值流圖

10、在當前狀態(tài)圖基礎上繪制價值流圖

11、計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比

12、按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備

案例：某產(chǎn)品當前價值流圖繪制實例

練習：畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖

第四單元：制造過程價值流未來狀態(tài)圖

1、未來狀態(tài)圖規(guī)劃

2、團隊分工

3、定義改善聚焦點

4、建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產(chǎn)系統(tǒng)

5、消除浪費

6、流式生產(chǎn)

7、按需生產(chǎn)

8、建立統(tǒng)一的改善愿景

9、如何使價值流精益

10、計算客戶需求節(jié)拍時間

11、建立連續(xù)流

12、在不能連續(xù)的地方建立超市

13、改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)

14、確立未來狀態(tài)

15、檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因

16、在現(xiàn)有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖

17、畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流

18、加載相關(guān)數(shù)據(jù)繪制未來價值流圖

19、計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比

案例：某產(chǎn)品未來價值流圖實例

練習：以現(xiàn)有制造現(xiàn)場的一條生產(chǎn)線為基礎，進行價值分析，并形成低附加值工序分析報告

第五單元：過程價值流改善計劃及價值流管理

1、制定并實施價值流改善計劃

2、價值流改善要點

3、價值流改善計劃

4、價值流改善步驟及時間進度表

5、價值流管理

第六單元：實施過程價值流的技術(shù)基礎

1、看板拉動技術(shù)-DFT

2、均衡化生產(chǎn)技術(shù)-Levelling Production

3、生產(chǎn)線平衡技術(shù)-Line Balance

4、工業(yè)工廠中的流程改善技術(shù)-ECRS

5、快速換型技術(shù)-SMED

案例: SMT 快速換型的改進實例

 

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