《PMC生產計劃與物料控制實務》

PMC生產計劃與物料控制

課程背景：
如何建立生產計劃系統(tǒng)？如何做好人力負荷分析？如何做好設備負荷分析？如何做好
場地負荷分析？如何制定生產計劃？生產計劃如何在線監(jiān)控？緊急訂單如何穿插協(xié)調
（案例分析）？如何做好訂單零切換？如何就生產計劃與物料、倉庫、采購及業(yè)務部進
行溝通與協(xié)調？如何控制生產計劃的進度？如何利用生產協(xié)調會解決計劃延遲的問題？

本課程重點以主生產計劃策劃與柔性生產排程為核心，分別講解各級生產計劃的策劃
與實施過程方法；在主生產計劃管理培訓中，課程依銷售預測計劃編制→主生產計劃轉化
→適時生產策略優(yōu)化→物資需求計劃→資源整備計劃的邏輯順序，講解產供銷的協(xié)調過程；
在生產排程管理培訓中，課程依滾動出貨計劃→交付評估組織→滾動排程計劃→生產效率預
評→計劃傳遞與控制的邏輯順序，講解生產拉動的過程；同時，課程在設計中適當地運用
了運籌學相關手法，在單工序排程、聯(lián)合工序作業(yè)排程等方面提出優(yōu)化排序的解決方案
，以直接提升制造效率。

課程收益：
● PMC應對“少量多種”急單，緊急訂單穿插協(xié)調
● 生產計劃在線監(jiān)控，跟蹤、控制生產進度
● 如何現場協(xié)調、解決作業(yè)進度延遲的問題
● 物料管理常見問題案例分析，有效降低庫存金額和提高庫存周轉率

課程風格：
針對性：課程結合企業(yè)管理實際，大量采用講師服務過的企業(yè)真實案例
實用性：培訓突出實用效果，要求學員帶管理的實際問題來，采用培訓的各種方法進行
現場精細化練習，最終匯總成成果
生動性：培訓采用講授、研討、案例分析、游戲等多種形式，采用互動交流的培訓形式
，突出生動性。

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：中基層管理人員，課長，主任，基層等同于班組長人員，班組長，
課程方式：講授+研討+案例分析+游戲+互動交流

課程大綱
第一講：生產計劃物料控制
1. PMC（生產管理）=PC（計劃管理）+MC（物料管理）
2. PMC組織架構——計劃、物控、倉儲
3. PMC人員的工作職責
4. 現代生產管理的特點——多品種小批量
5. 多品種小批量成為企業(yè)的基本生產方式

第二講：產品需求分析
1. 需求分析，提高生產穩(wěn)定性
2. 需求提出的五個時段
3. 營銷計劃與生產計劃的關系
4. 需求預測的二種手法——定性預測、定量預測
5. 需求變更的三個時區(qū)——生產前、生產中、生產后
6. 緊急訂單處理方法
7. 緊急訂單預防對策
分組研討：標準差法預測產品需求

第三講：產能負荷分析
1. 產能負荷分析的三步驟
第一步：標準工時測定
第二步：人力負荷分析
第三步：設備負荷分析
2. 產能負荷分析的關鍵點——設備有效產能
3. 人力負荷分析的方法
4. 機器負荷分析的方法
5. OEE應用于產能分析
6. 產能負荷的管理方式
案例分析：某工廠產能負荷平衡方式

第四講：生產計劃主排程(MPS)
1. 生產計劃作業(yè)流程分析
2. 訂單生產與存貨生產
3. 生產計劃的時間跨度
4， 生產管理計劃法
1）累計編號計劃法
2）無限產能計劃法
3）有限產能計劃法
4）優(yōu)先率計劃法
5）滾動生產計劃法
6）拉動生產計劃法
5. 主排程與粗能力計劃
模擬演練：生產計劃主排程建立

第五講：生產計劃細排程
1. 生產排程的五大原則
1）交貨先后原則
2）客戶分類原則
3）產能平衡原則
4）工藝流程原則
5）物料齊套原則
2. 生產途程的管理
3. 生產周期計算要點
1）工序時間
2）工序間隔時間
4. 材料計劃管理面的考慮要點
1）材料需用量計劃
2）材料供應計劃
3）材料采購計劃
5. 現場制程管理面的要點
1）異常問題跟進機制
2）異常問題分析
3）異常問題改善
6. 建立現場良好體質因應各項變化
7. 流程型生產計劃細排程的要點
1）交期先后順序
2）客戶分類
3）產能平衡
8. 組裝型生產計劃細排程的要點
1）工藝流程
2）各工序產能平衡
9. 加工型生產計劃細排程的要點
1）設備產能
2）人機作業(yè)
模擬演練：安排一周生產計劃細排程

第六講：生產進度控制與檢討
1. 多種少量生產方式生產線物流
2. 生產進度控制的四個標準期量（上線前、生產中、下線后、入庫后）
3. 利特爾法則與流轉批量管理
4. 生產進度控制的四個評價指標
1）計劃達成率
2）物料齊套率
3）品質直通率
4）交期達成率
5. 限制理論（TOC）在進度控制中的應用
6. 生產進度控制的三大工具
1）物料跟進表
2）生產進度表
3）生產異常表
7. 進度異常的原因分析與解決要領
分組討論：如何通過進度控制縮短生產周期

第七講：物料預估與需求分析
1. 物料管理的5R法則——適時、適量、適價、適質、適地
2. 物料管理三不政策——不斷料、不呆料、不囤料
3. 物料管理短缺的八大成因
4. 物料供應不續(xù)的五個方面
1）倉庫帳物卡相符率低
2）物料跟進不到位
3）采購失誤
4）物料消耗大，沒有管控
5）來料品質問題
5. 物料需求計劃的七個步驟
6. 獨立需求與相關需求
1）獨立需求物料預估方法
2）相關需求物料預估方法
7. 安全存量的設置方法
8. 如何召開物料審查會議

第八講：物料與倉儲管理
1. 物料管理的目標
2. 運用ABC分析法優(yōu)化庫存量
3. FTFO動態(tài)庫存的控制方法
4. 安全庫存的設置方式
5. 消減庫存量的長期對策和短期對策
6. 物料跟催要點
7. 來料品質保證
8. 領、發(fā)料、補料、退料
9. 物料變更控制
10. 倉庫盤點流程與步驟
11. 呆滯料管理
12. 評判庫存周轉率
13. 提升庫存周轉率的八大要領
實戰(zhàn)演練：提高庫存周轉率案例剖析

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