咨詢式 精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法與推行


精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法與推行
屏棄空頭理論，大量生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示與案例分享
兩天或三天課程，企業(yè)也可根據(jù)實際需求選擇一天課程
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【參加對象】制造企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、工程經(jīng)理、
質(zhì)量經(jīng)理、計劃/物流/物料經(jīng)理、采購經(jīng)理/供應(yīng)鏈經(jīng)理等（建議企業(yè)高管
集體參會，更好的建立共同改善之決心）

【課程背景】
金融危機至今，使得眾多粗放經(jīng)營的企業(yè)紛紛倒閉，讓中國制造業(yè)真正感受到了該是
練內(nèi)功的時候了，都在突破和尋求新的生存與發(fā)展模式，由單純注重銷售向提升內(nèi)部管
理與銷售相結(jié)合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進(jìn)
的生產(chǎn)方式，更是一種管理思想，一種管理原則。
1、精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認(rèn)的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
2、精益生產(chǎn)是對整個生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行徹底地去除各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費，以高效率和最低成
本生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式。
3、精益生產(chǎn)幫助企業(yè)快速應(yīng)對市場的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場和
客戶的個性化需求。

精益生產(chǎn)給你企業(yè)帶來的效果：
☆生產(chǎn)時間縮短70%
☆庫存減少80%
☆生產(chǎn)效率提升50%-幾倍
☆到達(dá)客戶手中的缺陷減少80%
☆廢品率降低80%
這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有。

通過學(xué)習(xí)與交流，你將獲得如下收益：
● 理解和掌握精益生產(chǎn)的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
● 學(xué)習(xí)如何迅速削減庫存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率；
● 通過不斷地改善，大幅度提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)；
● 解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應(yīng)對的困擾
● 幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)；
● 幫助企業(yè)建立自己的精益團(tuán)隊，為精益生產(chǎn)的具體實施打下堅實的基礎(chǔ)。

【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結(jié)合大量的生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示
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【課程大綱】
引言:
1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、后危機時代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

第一部分：生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化與精益生產(chǎn)概述
1、精益生產(chǎn)發(fā)展簡史
2、精益生產(chǎn)的思想理念
3、傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里？
4、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？
5、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)介紹
6、精益思想在不同類型企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用
案例：實施精益企業(yè)效果介紹

第二部分、精益生產(chǎn)與豐田TPS
1、原汁原味的豐田TPS
2、豐田公司的4P十四項原則
3、豐田精益生產(chǎn)的核心理念與思想
4、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)
5、認(rèn)識及消除生產(chǎn)過程中的八大浪費
6、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則
案例：分享豐田公司的成功之處

第三部分、精益生產(chǎn)之價值流分析
1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑
2、生產(chǎn)系統(tǒng)價值流分析
▲價值流與價值流圖---設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流
3、識別增值與非增值
▲ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
▲ 常見的7種浪費
▲ 看不見的浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
案例：價值流程案例分析

第四部分．實施“精益生產(chǎn)”的方法與手段
一、精益生產(chǎn)計劃
1、推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)
2、精益生產(chǎn)之精時化生產(chǎn)---JIT
2、推動式生產(chǎn)的弊端
3、精益生產(chǎn)計劃在面對多種少量、插單時的優(yōu)點與靈活性。
案例研討分析

二、看板（Kanban）---拉動生產(chǎn)
1、拉動式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
3、看板（Kanban）與生產(chǎn)指令
4、看板拉動生產(chǎn)的本質(zhì)
5、看板運行的種類和工作原理
6、看板的4個前提條件
7、看板拉動令在制品與庫存大為減少
精益企業(yè)看板案例分析

三、精益生產(chǎn)之物流管理
1、企業(yè)運作的主線條：物流與信息流
2、提高供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需
3、提高企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)物流的協(xié)調(diào)性，降低營運成本。
4、提升外部、內(nèi)部物流對市場需求的適應(yīng)性和快速反應(yīng)能力
5、倉儲物料配送與庫存控制
案例研討分析

四、精益生產(chǎn)之生產(chǎn)線布局、設(shè)計與程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造單元
3、流程式生產(chǎn)U型布局與CALL生產(chǎn)拉
4、單件及小批量物流
4、產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析
5、事務(wù)流程分析、人機聯(lián)合作業(yè)分析
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設(shè)計與選擇
7、動作經(jīng)濟(jì)化、操作合理化
8、員工多能化
案例研討分析

五、生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化
1、JIT與看板拉動生產(chǎn)的同步化
2、如何做到均衡化與柔性化
3、生產(chǎn)瓶頸的識別與改善
4、作業(yè)時間與節(jié)拍
案例研討分析

六、精益生產(chǎn)之標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
3、標(biāo)準(zhǔn)時間的制定（寬放時間的制定技巧）
5、如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、異常工時管理與問題分析
8、培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整
案例研討分析

七、快速切換之換模/換線
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換模的四個原則
3、SMED改善的實施步驟
4、如何快速切換生產(chǎn)線
5、實施的工具與方法
案例研討分析

八、精益生產(chǎn)之---TPM的推行與實施
1、設(shè)備效率評價指標(biāo)
2、TPM是精益生產(chǎn)之保證
3、TPM重點關(guān)注的是什么
4、設(shè)備的稼動率與可動率
5、如何推行和實施TPM工作
6、提升設(shè)備利用率的方法
案例研討分析

九、精益品質(zhì)之保證---防呆、防錯確保品質(zhì)（Poka-Yoke）
1、精益現(xiàn)場品質(zhì)控制五大手法
2、精益生產(chǎn)強調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患
3、Poka-Yoke防呆、防錯法
4、Poka-Yoke技術(shù)與工具
5、Poka-Yoke的過程和步驟
案例研討分析

十、精益生產(chǎn)之現(xiàn) 場 成 本 控 制
1、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
2、微利時代現(xiàn)場成本在總成本降低中所占的比重
■某民營企業(yè)一年降低總成本10%，實現(xiàn)利潤成倍增長
3、現(xiàn)場成本個案演算
4、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ)
5、如何識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費
■如何實現(xiàn)產(chǎn)線人員減少，以提升效率
■如何降低各種材料之損耗浪費
■如何減少機器維修與停工之浪費
■如何減少不良品之浪費
■如何減少生產(chǎn)過程中各種不當(dāng)加工之浪費
■如何減少生產(chǎn)過程各種等待之浪費
■如何減少事后管理之浪費。。。。。。
■圖片分享：展示生產(chǎn)過程中各種不同的浪費
■分組研討與分享：根據(jù)企業(yè)實際識別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)各種浪費

十一、精益生產(chǎn)之持續(xù)改善Kaizen
1. 持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力
2. 企業(yè)如何用好PDCA循環(huán)
3、如何從觀念意識上、制度流程上、合理化提案制度等方面推動企業(yè)持續(xù)改善。
案例研討分析

第五部分、精益生產(chǎn)之推行
1、 精益生產(chǎn)項目的策劃
2、 精益生產(chǎn)推行的階段劃分
1）計劃階段
2）試點階段
3）評估階段
4）改善階段
5）全面推行階段
3、 精益生產(chǎn)各階段的任務(wù)重點與障礙
4、 循序漸進(jìn)，好的開始等于成功的一半。
案例：精益生產(chǎn)企業(yè)成功案例分享

第六部分、部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)---失敗原因分析
1、重在短期考慮
2、只關(guān)注實施精益工具
3、實施精益的過程和范圍有限
4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進(jìn)
5、失敗的結(jié)果導(dǎo)致其它項目的擱淺
6、無法保持或越過高地

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