精益生產(chǎn)五大工具培訓(xùn)
精益生產(chǎn)五大工具培訓(xùn)詳細(xì)內(nèi)容
精益生產(chǎn)五大工具培訓(xùn)
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|“精益生產(chǎn)五大工具培訓(xùn)”-課程簡介——微利時代生產(chǎn)方式 |
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|【參加對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)部長、工程師、中高層管理人員、課長、生產(chǎn) |
|主管、車間主任、生產(chǎn)班組長(拉長/線長),及有志于提升精益技能的主管和管理人員。 |
|【課 時】2天 |
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|全球的制造業(yè)都在實(shí)施精益,近年來,精益理論又被延伸至企業(yè)經(jīng)營活動全過程,擴(kuò)展到服 |
|務(wù)型企業(yè)和非贏利性組織,發(fā)展成為“精益管理”,其核心都在于最大限度地降低各種形式的 |
|浪費(fèi)。精益制造創(chuàng)造了20世紀(jì)工業(yè)企業(yè)再造的奇跡,在汽車、航空、電子等高技術(shù)行業(yè)被作 |
|為新一代工業(yè)革命在推廣著。精益模式?jīng)_擊和改造著近百年來人們習(xí)以為常的管理的觀念和 |
|工作方式,提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進(jìn)了人們生產(chǎn)生活的效 |
|率和質(zhì)量,已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。 |
|中國現(xiàn)代企業(yè)要“轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生”,那在這個問題上該采取什么措施?國家|
|指出轉(zhuǎn)“方式”,我們企業(yè)應(yīng)該轉(zhuǎn)什么樣的方式?結(jié)構(gòu)怎么調(diào)整? |
|市場份額越來越小,訂單越來越小,品種越來越多,不斷變更的訂單,讓我們不得不頻繁的換|
|線換模,本來計劃好的交貨期,往往延誤,使我們的制造成本居高不下。 |
|設(shè)備問題頻發(fā),致使產(chǎn)品質(zhì)量問題居高不下,客戶抱怨不斷,我們的客戶在流失,市場在減 |
|少,我們的生存空間在哪里? |
|現(xiàn)在粗放的管理模式已經(jīng)不適用企業(yè)市場的發(fā)展要求,必須導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理模式,該如何 |
|導(dǎo)入?我們一直在管理企業(yè),可是我們使用什么樣的管理工具呢?5S、TPM、SMED等上百種管|
|理工具我們在用哪一種? |
|新聞上經(jīng)常出現(xiàn)各種安全事故報道,不斷出現(xiàn)的安全事故讓我們心驚膽戰(zhàn),我們的企業(yè)是不 |
|是把安全隱患都消除了?怎么預(yù)防今后安全事故?又怎么才能真正做到以人為本呢? |
|不斷增長的人力資源成本,勞工荒,面對居高不下的人力資源成本,企業(yè)又該怎么辦? |
|【課程目標(biāo)】 |
|◆掌握精益生產(chǎn)的核心思想精髓,如何通過推行精益生產(chǎn),消滅八大浪費(fèi)來降低成本,提高經(jīng)|
|營業(yè)績,打造企業(yè)的國際競爭力; |
|◆學(xué)習(xí)精益價值流圖析(VSM),從精益價值流切入剖析工廠制造成本,掌握通過精益價值流改 |
|善縮短制造周期的方法; |
|◆學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)五大工具:VSM價值流、看板拉動、連續(xù)流、均衡化、精益物流、KANBAN改善 |
|、5S、IE工業(yè)工程、SMED快速換型、POKA-YOKE防錯等,通過運(yùn)用消除浪費(fèi)的工具即刻提升生|
|產(chǎn)效率30% |
|◆掌握建立拉動式(PULL)生產(chǎn)系統(tǒng)的方法,通過拉動式生產(chǎn)實(shí)施降低庫存50%,大幅度縮短 |
|制造周期; |
|◆學(xué)習(xí)如何通過單元化生產(chǎn)(CELL?PRODUCTION)實(shí)施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑; |
|◆掌握快速換線SMED的精髓及實(shí)施步驟,縮短交貨周期,激活企業(yè)的市場應(yīng)激性; |
|◆精益生產(chǎn)的價值體現(xiàn):精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析,制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實(shí)|
|施提升核心競爭力; |
|◆精益生產(chǎn)項目管理技巧:精益生產(chǎn)項目推行組織設(shè)計;項目的策劃與計劃;精益生產(chǎn)項目實(shí)|
|施過程中的日常管理;精益生產(chǎn)項目負(fù)責(zé)人必備的基本能力。 |
|【課程內(nèi)容】 |
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|第一天 |
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|時間 |
|內(nèi)容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第一部分:精益起源與TPS介紹 |
|1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢和發(fā)展趨勢 |
|2、中國企業(yè)為何短壽?微利時代,中小企業(yè)如何生存? |
|3、如何“轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生” |
|4、世界主流管理文化對比(法家、孔孟文化\儒家思想) |
|5、國學(xué)文化中的“精細(xì)化管理” |
|6、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的關(guān)鍵—4M1E |
|7、推行精益生產(chǎn) 消滅八大浪費(fèi) 成本壓縮 工廠淘金 |
|8、什么是精益生產(chǎn)?--微利時代的生產(chǎn)方式 |
|9、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命 |
|10、精益生產(chǎn)的理論成果 |
|11、精益生產(chǎn)支柱與根基:準(zhǔn)時化和自動化 |
|12、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo) |
|13、精益生產(chǎn)的基本理念 |
|第二部分:精益生產(chǎn)的五項基本原則 |
|1、精益思想的五項原則 |
|2、顧客確定價值 |
|3、識別價值流 |
|4、價值流動 |
|5、一件流生產(chǎn) |
|6、現(xiàn)狀分析工具——價值流圖(VSM)分析 |
|7、需求拉動 |
|8、盡善盡美 |
|第三部分: 認(rèn)識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi): |
|1、什么是浪費(fèi)? |
|2、增值的概念 |
|3、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標(biāo) |
|4、過量/過早生產(chǎn)的浪費(fèi) |
|5、庫存的浪費(fèi) |
|6、搬運(yùn)的浪費(fèi) |
|7、不當(dāng)加工浪費(fèi) |
|8、多余動作的浪費(fèi) |
|9、等待的浪費(fèi) |
|10、不良品、返工返修的浪費(fèi) |
|11、管理的浪費(fèi); |
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|講解, |
|討論, |
|案例分析 |
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|了解精益生產(chǎn)基礎(chǔ)概念 |
|精益生產(chǎn)的五項基本原則 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
|2次課間休息 |
|第四部分: 精益工具的應(yīng)用介紹 |
|1、什么是精益企業(yè) |
|2、連續(xù)流 |
|3、一個流 |
|4、單元式生產(chǎn) |
|5、精益物流和U型布置 |
|6、布置(LAY OUT)原則 |
|7、流程路線經(jīng)濟(jì)原則 |
|8、設(shè)備布局 |
|9、看板拉動式生產(chǎn) |
|10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT) |
|11、計算節(jié)拍,確定產(chǎn)能 |
|12、標(biāo)準(zhǔn)工時 |
|13、MOD模特法 |
|14、生產(chǎn)周期 |
|15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論 |
|16、平衡生產(chǎn)線案例 |
|17、柔性生產(chǎn) |
|18、“水蜘蛛”作業(yè) |
|19、少人化生產(chǎn) |
|20、員工多能化 |
|22、深入理解并持久推行5S/6S |
|講解, |
|討論 |
|練習(xí), |
|展示 |
|案例分析 |
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|掌握精益生產(chǎn)管理的有效工具 |
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|第一天結(jié)束 |
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|第二天 |
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|時間 |
|內(nèi)容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|23、快速反應(yīng)信號 –安燈 |
|24、快速換型SMED |
|25、內(nèi)部時間VS外部時間 |
|26、防錯 |
|27、標(biāo)準(zhǔn)化 |
|28、目視管理 |
|29、看板 |
|30、設(shè)備管理--TPM推行實(shí)務(wù) |
|31、可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 |
|32、設(shè)備故障的冰山模型 |
|33、設(shè)備的六大損失 |
|34、阻礙設(shè)備效率的8大浪費(fèi) |
|35、開展設(shè)備的“3M ”活動 |
|第六部分: 現(xiàn)場改善的利器—IE工業(yè)工程 |
|1、IE工業(yè)工程的定義 |
|2、IE活動的效果 |
|3、IE七大手法 |
|4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用 |
|5、改善機(jī)制與改善文化 |
|6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性 |
|7、降低成本的原則-ECRS |
|8、程序分析與改善 |
|9、作業(yè)改善之要訣:5W1H ECRS |
|10、工藝程序圖 |
|11、作業(yè)分析 |
|12、人機(jī)配合動作改善 |
|13、消除多余動作:動作經(jīng)濟(jì)原則 |
|14、作業(yè)動作“三不”政策 |
|15、三角形原理 |
|16、作業(yè)改善案例分析 |
|講解, |
|討論 |
|練習(xí), |
|展示 |
| |
|案例分析 |
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|掌握認(rèn)識和有效降低工廠的八大浪費(fèi)的方法 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第七部分: 精益生產(chǎn)推行方法 |
|目標(biāo)明確 |
|營造氛圍 |
|選好樣板。 |
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|講解, |
|討論 |
|練習(xí), |
|展示 |
|案例分析 |
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|第二天結(jié)束 |
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