精益生產(chǎn)系統(tǒng)的應(yīng)用

精益生產(chǎn)系統(tǒng)的應(yīng)用Lean Production System
課程描述Course Description:
中國是制造大國，而非制造強國。經(jīng)濟增長主要靠的是大量投資，大量消耗，過量
生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費；有些企業(yè)的增
值比例甚至低于1%，非常可惜。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型
企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大，有極大的提升空間。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、
縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC
(安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準時交貨、削減成本) 等方面提升績效。
沒有精益，Dell不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。60年的精
益之旅，使豐田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-
克萊斯勒；60年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋:
豐田2008的凈盈利達150億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤
幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐
田已經(jīng)成為一臺“完美動力(the Perfect Engine)”
想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當今世界上最有
效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。競爭力才是硬道理。中國的企業(yè)想提高競爭力、
參與全球競爭，實施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。



















課程目標及益處Course Objectives & Benefits:
1. 精益生產(chǎn)概述Lean Introduction
2. 時效為本的管理戰(zhàn)略Time Based Management Strategy
3. 成功案例研究Case Study
4. 企業(yè)新挑戰(zhàn)Corporate New Challenge
5. 精益生產(chǎn)實施原則Principles of Lean Implementation
6. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)應(yīng)用Lean Production System in action
7. 營造精益文化維持變革成果Creating Lean Culture to Maintain results
8. 如何成功啟動你的精益之旅Start a successful Lean Journey
教學方法Methodology:
? 多媒體+VCD+互動的培訓(xùn)模式，使學員對培訓(xùn)內(nèi)容印象深刻Interactive & 2 way
communication;
?
以學員為中心，使學員在輕松活潑的教學游戲、模擬演練中能力得到提高Participa
nts focus & simulations;
?
學員將練習討論、發(fā)言、角色扮演;并有機會親自體驗、演練其所學的知識和技能Ro
le play & exercises。
?
課程對象Who Should Attend：總經(jīng)理/制造/生產(chǎn)/質(zhì)量總監(jiān)&經(jīng)理CEO/GM & Plant
Directors/Managers.



課程提綱 Course outline：
|日期Date |時間Time |課程內(nèi)容Content |主講Speak|
| | | |er |
| |上 | |第一單元(基礎(chǔ)篇) |施增虎 |
| | |9:00 ~ |企業(yè)自評表(Self Assessment) |Tony |
|第 |午AM |10:30 |豐田生產(chǎn)方式起源(TPS Origin) | |
|一 | | |豐田生產(chǎn)方式兩大支柱(2 Pillars of TPS) | |
|天 | | |精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源(LPS Origin) | |
|Day | | |精益生產(chǎn)的特征是消除浪費(LPS to Eliminate Wastes)| |
|1 | | | | |
| | |10:30 ~ |休息時間Break | |
| | |10:40 | | |
| | | |工廠中的七大浪費7 Wastes | |
| | |10:40 ~ |過量生產(chǎn)浪費Waste of Over-Production | |
| | |12:00 |糾正缺陷浪費Waste of Correction | |
| | | |多余工序浪費Waste of Over Processing | |
| | | |過度庫存浪費Waste of Excess Inventory | |
| | | |物料運輸浪費Waste of Conveyance | |
| | | |多余動作浪費Waste of Motion | |
| | | |等待時間浪費Waste of Waiting | |
| |下 |12:00 ~ |全體學員合影留念，午餐時間，休息時間Lunch Break | |
| | |13:00 | | |
| |午 | | | |
| |PM | | | |
| | | |第二單元(實現(xiàn)精益生產(chǎn)的工具) | |
| | |13:00 ~ |工具一:5S-工作場地有序安排(Workplace | |
| | |15:00 |Organization) | |
| | | |工具二:目視化管理(Visual Management) | |
| | | |工具三:標準化作業(yè)(Standardized Work) | |
| | | |工具四:全員生產(chǎn)維護(TPM) | |
| | | |工具五:問題解決(Problem Solving) | |
| | | |工具六:現(xiàn)場改善(Kaizen) | |
| | | |工具七:防錯(Pokayoke) | |
| | | |工具八:看板(Kanban) | |
| | | |工具九:快速換模(SMED) | |
| | | |工具十:價值流圖析(VSM) | |
| | |15:00~15:1|休息時間 Break | |
| | |0 | | |
| | | |工具一:5S-工作場地有序安排(Workplace | |
| | |15:10 ~ |Organization) | |
| | |17:00 |1 S整理– 分離及丟棄(篩選)Segregate & Discard | |
| | | |(“Seiri”) | |
| | | |2 S整頓– 排序及識別(分類)Arrange & Identify | |
| | | |(“Seiton”) | |
| | | |3 S清掃– 清掃及日檢(清掃)Clean & Inspect Daily | |
| | | |(“Seiso”) | |
| | | |4 S清潔– 經(jīng)常重訪(保持)Revisit Frequently | |
| | | |(“Seiketsu”) | |
| | | |5 S素養(yǎng)– 主動保持(自律)Motivate To Sustain | |
| | | |(“Shitsuke”) | |
| |上 |9:00 ~ | 工具二:目視化管理(Visual Management) |施增虎 |
|第 | |10:30 |使標準目視化 Make standards visual |Tony |
|二 |午 | |顯示異常情況 Show abnormalities | |
|天 |AM | |顯示實際與目標之間的差距Show actual to target | |
|Day | | |指導(dǎo)與解釋Instruct and explain | |
|2 | | |信息交流Communicate information | |
| | |10:30 ~ |休息時間 Break | |
| | |10:40 | | |
| | |10:40 ~ |工具三:標準化作業(yè)(Standardized Work) | |
| | |12:00 |標準化的定義和目的Definition & Purpose of | |
| | | |Standardization | |
| | | |標準化作業(yè)的定義Definition of Standardized work | |
| | | |標準化作業(yè)的3要素(節(jié)拍時間Takt Time, | |
| | | |作業(yè)順序Work Sequence,標準在制品Standard | |
| | | |Work-In-Process Stock) | |
| | | |標準化作業(yè)組合表的制作(Creating of SOS) | |
| | | |標準化作業(yè)的期望Expectations of Standardized Work| |
| |下 |12:00 ~ |午餐時間，休息時間Lunch Break | |
| | |13:00 | | |
| |午 | | | |
| |PM | | | |
| | |13:00 ~ |第三單元(總結(jié)篇) | |
| | |17:00 |精益是一種思維生產(chǎn)方式(Lean is a Thinking | |
| | | |Production System) | |
| | | |企業(yè)導(dǎo)入精益的瓶頸剖析(8 Lean Barriers) | |
| | | |實施精益從現(xiàn)場管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP) | |
| | | |精益管理模式精髓是尊重員工(Lean Pith Respects | |
| | | |People ) | |
| | | |現(xiàn)在就啟動你的精益之旅(Start Your Lean Journey | |
| | | |Now) | |

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判斷企業(yè)是否精益的4項基本標準：Minimum Performance Levels for the Lean
Enterprise
o 制造周期平均為業(yè)界的1/2~1/4Average Lead Time
o 庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年Annual Turn over
o 生產(chǎn)力每月提升1%以上Monthly Productivity
o 增長率平均為業(yè)界的3—5倍Average Growth Rate
精益企業(yè)可以達到并維持這些成果Lean Manufacturers can achieve and sustain
these results indefinitely你達到上述標準了嗎？你準備踏上精益之旅嗎？

據(jù)專家經(jīng)驗，實施精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善一年后，企業(yè)可以取得并維持這樣的成果：Based
on expert experience, the improvement results after one year of Kaizen
implementation are:
o 提高勞動生產(chǎn)力 20-25%Productivity Up
o 減少不良品 40-50%Quality Up
o 縮短運作制造周期 50-70%Lead Time Down
o 降低在制品庫存 50-70%WIP Down
o 減少場地占用空間 30-40%Space Saving
o

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