標(biāo)準(zhǔn)工時制定和效率改善實戰(zhàn)訓(xùn)練暨IE工程師認證

  培訓(xùn)講師：何小勇

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何小勇精益六西格瑪黑帶大師質(zhì)量管理專家工商管理博士北大經(jīng)濟管理學(xué)院北大縱橫商學(xué)院四川大學(xué)EDP清華大學(xué)總裁研修班全國高科工委等單位特聘實戰(zhàn)派教授北大生產(chǎn)力研究中心高級研究員高級精益六西格瑪咨詢師何博士一方面長期從品質(zhì)、工程和生產(chǎn)管理一線練就 詳細>>

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標(biāo)準(zhǔn)工時制定和效率改善實戰(zhàn)訓(xùn)練暨IE工程師認證詳細內(nèi)容

標(biāo)準(zhǔn)工時制定和效率改善實戰(zhàn)訓(xùn)練暨IE工程師認證
**部份：標(biāo)準(zhǔn)工時概述

一、標(biāo)準(zhǔn)工時在企業(yè)中的應(yīng)用

1、核算工具

--生管排程

--工作負荷量

--人工成本基準(zhǔn)

2、工作的基準(zhǔn)

--員工效率

--人力編成/設(shè)備配置編成

--生產(chǎn)線/設(shè)備績效

--損失分析

3、方法比較與工作改善


二、標(biāo)準(zhǔn)工時概念

1、標(biāo)準(zhǔn)工時概念

2、標(biāo)準(zhǔn)工時的測量方法

3、標(biāo)準(zhǔn)工時測量的統(tǒng)計基礎(chǔ)


第二部份：標(biāo)準(zhǔn)工時制定的方法


一、標(biāo)準(zhǔn)工時制定的原則

1、客觀統(tǒng)計原則

2、系統(tǒng)原則

3、改善原則

4、合理化原則

5、基于工藝分析原則


二、馬表法標(biāo)準(zhǔn)工時測量

1、馬表時間研究特性

2、使用工具

3、馬表設(shè)時的總程序

4、割分作業(yè)單元

5、單元工時之紀(jì)錄

6、異常值之摒棄

7、復(fù)查觀測過程數(shù)/并予補足

8、評比的背景

9、評比系統(tǒng)


三、標(biāo)準(zhǔn)工時的放寬

1、寬放的必要性

2、寬放的賦予

3、寬放適用范圍

4、運用ILO世界性的寬放標(biāo)準(zhǔn)

5、定率寬放公式（疲勞寬放）

6、西屋式疲勞寬放率表

7、特殊寬放


現(xiàn)場演練：馬表法工作時間測量和分析


四：預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法（ＰＴＳ）

1、PTS法的需求背景

2、PTS法的特色

3、模特法MODAPTS

3.1 動作單元分解

3.2 模特法時值

4、 MODAPTS動作分析

4.1 移動動作

4.2 終結(jié)動作

4.3 移動動作與終結(jié)動作的結(jié)合

4.4 同時動作

4.5 下肢和腰的基本動作

4.6 輔助動作

5、 MODAPTS動作改善

5.1 替代、合并移動動作M

5.2 減少移動動作M的次數(shù)

5.3 用時間值小的移動動作代替時間值大的移動動作

5.4 替代、合并抓的動作G

5.5 簡化抓的動作

5.6 簡化放置動作P

5.7 盡量不使用眼睛動作E2

5.8 盡量不使用校正動作R2

5.9 盡量不做判斷動作D3

5.10盡量減少腳踏動作F3

5.11盡量減少按、壓動作A4

5.12盡量減少行走動作W5

身體彎曲動作B17

身體站起動作S3



現(xiàn)場演練：MODAPTS練習(xí)

第三部份：認識你工作的浪費、劣質(zhì)成本和價值分析

1、什么是劣質(zhì)成本

2、常見的八大的浪費分析

3、“泰康妮號”的沉沒----劣質(zhì)冰山

4、價值分析之手段----VSM價值流程圖

5、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質(zhì)成本


第四部： 工程分析與改善

1、程序分析和改善

2、線路分析和改善

3、人機分析和改善

4、聯(lián)合分析和改善

5、雙手操作分析和改善

6、流程重組、合并、刪減

7、案例1中建集團流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍

8、案例2某國內(nèi)知名電子消費企業(yè)線路分析和人機聯(lián)合分析使線上 員工減少三分之一，但產(chǎn)量提高一倍。



第五部份：快速換裝與調(diào)整

1、豐田公司發(fā)明的SMED法

2、快速換裝的改進成果介紹

3、快速換裝的基本方法

4、快速換裝的實施細則

5、快速換裝的作用

6、SMED法的演練

7、快速換裝案例介紹


第六部份：降低設(shè)備損失

1、阻礙設(shè)備效率化的八大損失

2、阻礙人的效率化的五大損失

3、其它三大損失

4、如何降低損失

1）降低計劃性損失 2）降低外部因素損失

3）降低故障損失 4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失


第七部份：如何消除人的失誤損失----防錯法

1、工作中人的十大錯誤分析

2、呆子也不會出錯的工作方法

1）不需要人的注意力

2）不需要經(jīng)驗和技術(shù)

3）人人都不會出錯的方法

3、十大防錯方法

4、防錯方法應(yīng)用討論


第八部分 生產(chǎn)線效率管理

1、生產(chǎn)線的特性、幾種形式

2、生產(chǎn)線平衡分析與步驟

3、生產(chǎn)線平衡率計算方法

4、生產(chǎn)線平衡改善方法

5、生產(chǎn)線平衡改善案例

6、混合生產(chǎn)線平衡

7、混合生產(chǎn)線排序

8、混合生產(chǎn)線演練

9、單元化生產(chǎn)線設(shè)計步驟

9.1產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法

9.2設(shè)備加工型單元線節(jié)拍設(shè)定方法

9.3單元流水線節(jié)拍設(shè)定原則

9.4作業(yè)分解、時間分析、作業(yè)均衡、設(shè)備、人數(shù)確定

9.5直線型、U型、Y型、復(fù)合型

9.6工作臺、工裝夾具、物料架、物料車

9.7工序半成品緩沖庫存（IPK）、物料補充系統(tǒng)/數(shù)量、頻率

 

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