TOC約束管理與精實生產衡量指標
 

課程大綱：

課題1：TOC約束管理－瓶頸管理(TOC)

引言：《目標》――突破人生大困境的故事

一.企業(yè)真正的目標到底是什么？

二.什么是TOC ?

三. TOC的形成歷史和發(fā)展現(xiàn)狀

四. TOC的前身：優(yōu)生產技術

(一) 瓶頸（Bottlenecks）與非瓶頸（Non－bottlenecks）資源

(二).按物流對企業(yè)的分類

（三）瓶頸的數(shù)量化定義

（四）OPT的九條原則

（五）實施OPT的要求及條件

（六）您知道什么是依存關系和統(tǒng)計波動么？

（七）OPT的計劃與控制──DBR系統(tǒng)

（八）“鼓”、“緩沖器”和“繩子”

（九）實施計劃與控制主要步驟

（十）OPT軟件產品

（十一）OPT軟件的工作原理

五. TOC的理論體系

(一)企業(yè)目標和衡量標準

(二)怎樣衡量企業(yè)是否賺錢？

(三)TOC作業(yè)指標體系

(四)三個作業(yè)指標與NP、ROI、CF的關系

(五) TOC五大核心步驟

(六) TOC的思維流程（Thinking Process,簡稱TP）

（七）“四棵樹”

六、TOC在企業(yè)運營中的應用

（一）鏈條分析

（二）TOC與企業(yè)決策

（三）企業(yè)的決策過程的輸入

（四）雙贏（Win-Win）的解決方案

（五）TOC是求得持續(xù)改進的系統(tǒng)級方法

（六）TOC的營銷觀念

七、案例分析

案例1: Bethlehem鋼鐵廠

案例2:民航公司的餐品供應

案例3:福特汽車公司電器分部

案例4:分析：凈水配送公司案例

案例5:分析：凈水配送公司案例 —— 瓶頸分析

案例6:TOC在項目管理中的應用——關鍵鏈方法

案例7:并行工程(SE)案例：波音飛機設計與生產工藝的同步工程

案例8: 英國的一家幼兒學校

案例9: 南非的SilvaCel紙漿廠

課題2：TOC提升供應鏈物流管理精益化

一、             某公司遭遇被客戶罰款的困境

¶        延誤交貨了，**反應是什么？

¶        被罰款了20萬，怎么辦？

¶        風險轉移與第三方物流的無奈

¶        第二個月依然如故？

二、             TOC發(fā)現(xiàn)公司供應鏈物流管理的瓶頸問題

¶        供應鏈績效表現(xiàn)對銷售業(yè)績以及庫存周轉的影響

¶        供應鏈管理面臨的挑戰(zhàn)

¶        供應鏈管理困難的核心沖突與化解模式

¶        供應鏈管理的解決方案所需具備的七大條件

¶        TOC方法論

¶        瓶頸問題是結果，TOC探尋過程

¶        過程控制點選擇的九大原則

¶        供應鏈管理過程的十五大瓶頸點

¶        瓶頸問題的辮子效應

¶        持續(xù)發(fā)現(xiàn)：瓶頸不能完全消除

三、             TOC分析與解決方案：為什么經常交不了貨？

¶        數(shù)據(jù)分析導出物流瓶頸

¶        采購的延誤

¶        生產的不準時

¶        成品物流的缺席

¶        信息管理的亂象

¶        供應商交貨的源頭論

¶        有效選擇供應商

¶        如何標準化供應商供貨行為？

¶        精確控制進展的五大戰(zhàn)略意義

¶        量化過程

¶        時間消滅庫存

¶        風險可控

¶        格式化、標準化管理、可視化管理

¶        標準成本

四、             九招保證有效交貨

¶        跟催技巧

¶        VMI及其實現(xiàn)

¶        周邊設廠及其條件

¶        上門收貨及其效益

¶        嚴查配套率

¶        ASN

¶        免檢實現(xiàn)的四種途徑

¶        精益物流

¶        戰(zhàn)略合作伙伴

¶        供應商關系管理與評估

p   生產物流的準時化模式

Ø 停產原因分析發(fā)現(xiàn)的奇怪現(xiàn)象

Ø 生產物流需要準時化

Ø 快速反應達成的十個切入點

Ø 我們?yōu)槭裁床荒軐崿F(xiàn)豐田生產模式（TPS）

Ø 中國企業(yè)實現(xiàn)精益生產和精益物流的五大層次與步驟

五、             TOC分析與解決方案：為什么庫存居高不下？

¶        成本是結果？

¶        TOC探尋庫存過程的五大核心步驟

¶        庫存的誤區(qū)：為什么安全庫存、低庫存、高庫存分不開？

¶        庫存瓶頸魚骨圖與TOC決斷

¶        有效庫存減肥的六個穴位

¶        誰對庫存負責？

¶        庫存管理如何化整為零？

¶        佳庫位管理

¶        庫存的計算方法

¶        精益庫存

六、             TOC對于物流供應鏈上的瓶頸深度挖掘

¶        TOC分析和解決方案：ERP信息為什么總是不準確？

¶        TOC分析和解決方案：緊急插單與企業(yè)神經病

¶        TOC分析和解決方案：倉庫為什么經常加班？

¶        TOC分析和解決方案：存儲空間為什么總是不夠？

¶        TOC分析和解決方案：還要天天開會？

¶        您目前面臨的瓶頸？

課題3.精實生產衡量指標－價值流分析

一、定義

1、何謂精實制造(Lean Mfg)

2、價值流是什么What is Value Stream

3、價值流圖是什么What is Value Stream Map

二、價值流圖分析之利益Benefits of Value Stream Mapping

1、現(xiàn)狀價值流圖

2、未來價值流圖

3、未來價值流圖析步驟

三、衡量指標簡介

n Dock to dock                              (DTD)

n Build to schedule                         (BTS)

n First time through                        (FTT)

n Overall equipment effectiveness (OEE),

n total Cost

四、價值流圖析基本功能

1、價值流圖析應用

2、價值流圖繪制

五、價值流改善

1、以目視化表示物流與信息流

2、提供一價值流的藍圖供作執(zhí)行

3、讓每一個人都必須對范圍有所了解

4、始能達成精實化的流

六、現(xiàn)狀圖析案例

1、收集數(shù)據(jù)

2、學習點

七、精實生產――衡量指標計算與分析

1、進料倉庫道出貨倉庫時間------DTD  Dock to Dock

2、首次合格率------FTT  First time through

3、依排程生產------BTS  Build to schedule

4、總和設備效率------OEE Overall equipment effectiveness

八、價值流分析與改進

1、后拉式訂購生產

2、OEE與7大損失

3、首次合格率&隱藏因素

4、牛刀小試時間-解說

5、FPS 5個階段性步驟

6、什么是附加價值?

7、MRP式物流、信息流及庫存回報之難題

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