《降本增效——精益生產(chǎn)提升運營效益》

降本增效——精益生產(chǎn)提升運營效益
課程背景：
企業(yè)經(jīng)營發(fā)展較多會面臨如下三大問題：
1. 企業(yè)現(xiàn)狀需求痛點問題：提質(zhì)、增效、降本、減庫等方面需要精益變革，提升制造競力.
2. 企業(yè)未來發(fā)展規(guī)劃問題：運營系統(tǒng)構(gòu)建、數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能制造落地，保障可持續(xù)發(fā)展,沒有精益化，就沒有數(shù)字化；沒有數(shù)字化就沒有智能化，精益是企業(yè)發(fā)展基礎(chǔ).
3. 團隊人才梯隊建設(shè)問題：需要通過精益變革實訓(xùn)改善，提升管理技術(shù)人員專業(yè)管理技能
本系列課程從精益生產(chǎn)體系、精益生產(chǎn)管理工具方法應(yīng)用、國際標桿企業(yè)精益生產(chǎn)持續(xù)改善案
例分析等維度進行精益生產(chǎn)講解。課程內(nèi)容緊緊圍繞生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用場景，首重學(xué)員能學(xué)以致用，能接地氣有效落地實施。幫到企業(yè)通過培訓(xùn)學(xué)習(xí)，提升精益管理能力，向管理要效益，實現(xiàn)降本增效，企業(yè)經(jīng)營效益最大化，為企業(yè)經(jīng)營創(chuàng)造價值。
崔老師有臺資企業(yè)富士康、國企海爾、民營美的集團等多家世界500強企業(yè)工作經(jīng)驗，從業(yè)二十多年，有產(chǎn)品工程技術(shù)、生產(chǎn)制造管理、精益智造發(fā)展等方面實操經(jīng)驗閱歷，致力于為制造業(yè)企業(yè)賦能服務(wù)，老師課程結(jié)合在國際大公司所學(xué)所用的寶貴經(jīng)驗分享給服務(wù)客戶，通過培訓(xùn)幫助企業(yè)實現(xiàn)：生產(chǎn)人才育成團隊建設(shè)、企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀問題解決、企業(yè)未來生產(chǎn)發(fā)展規(guī)劃等需求，為企業(yè)培育生產(chǎn)人才開創(chuàng)價值。
課程目標：
● 學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)體系，構(gòu)建企業(yè)精益管理
● 倡導(dǎo)精益生產(chǎn)文化，建設(shè)精益改善制度
● 推動精益變革改善，提升企業(yè)經(jīng)營效益
● 直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法
● 樹立全新管理思維，積極推進管理變革
● 解析生產(chǎn)現(xiàn)場管理，掌握精益管理工具
● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)異常，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
● 分析生產(chǎn)工時損失，提升生產(chǎn)效率管制
● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益.
● 培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競爭實力
授課風(fēng)格：
適合性：貼近企業(yè)實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結(jié)果
實用性：有方法，有標準，有工具，有表單，有案例，有精益立項改善應(yīng)用模板，隨拿隨用創(chuàng)新性：對生產(chǎn)運營現(xiàn)狀及其效益進行深入探討，開創(chuàng)新思維，構(gòu)建新模式，實現(xiàn)管理突破
實效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標桿企業(yè)的成熟經(jīng)驗提煉，應(yīng)用實效接地氣
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：制造業(yè)中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干）；工程技術(shù)人員
課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%
課程大綱
概念引入：精益
1. “精益”概念
2. 精益的重要性
舉例說明：精益與老婆
3. 精益與經(jīng)營績效
4. 精益與客戶
5. 精益與公司發(fā)展
6. 精益與工廠生產(chǎn)
7. 精益與豐田TPS
8. 精益與企業(yè)制造競爭力
課堂討論：您心目中的精益管理的價值是什么？精益管理價值無處不在
第一講：全面認知：精益生產(chǎn)
一、認識精益生產(chǎn)
二、精益生產(chǎn)五大原則
1. 價值
2. 價值流
3. 流動
4. 拉動
5. 盡善盡美
案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進制造企業(yè)有那些可借鑒的工具
三、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
現(xiàn)場互動：貴公司屬于何種生產(chǎn)方式？制造競爭力如何？
四、現(xiàn)代企業(yè)產(chǎn)模式
1. 現(xiàn)代企業(yè)先進生產(chǎn)模式介紹
2. 業(yè)務(wù)模式主導(dǎo)生產(chǎn)模式
案例分析：結(jié)合企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀，分析最佳匹配的生產(chǎn)模式
第二講：追本溯源，精益生產(chǎn)與TPS
一、精益生產(chǎn)與豐田TPS
1. 精益生產(chǎn)起源豐田TPS
2. 豐田TPS起源
二、認識TPS
1. 什么是TPS
2. TPS的基本思想
1）更注重降低成本，保護利潤
2）豐田解讀實現(xiàn)增加利潤方式（利潤＝售價-成本，即：降低成本，不是增加售價）
3）通過制造方法改變成本
4）排產(chǎn)一切浪費，實現(xiàn)利潤保護
3. TPS的特征
1）后拉式
2）準時化
3）自働化
4）均衡化
5）看板管理
三、TPS的推進的5大方法
1. 自働化機制
2. 準時化生產(chǎn)
3. 看板工具管理
4. 平準化生產(chǎn)
5. 標準化作業(yè)
案例分析：電腦組裝生產(chǎn)線平衡率改善案例分享
第三講：直指目標：企業(yè)為什么要推進精益生產(chǎn)
一、制造業(yè)面臨的6大問題
1. 產(chǎn)能無法滿足市場需求
2. 無法按時按量交貨
3. 人員效率低下
4. 庫存過高，積壓資金
5. 質(zhì)量無法滿足客戶要求
6. 生產(chǎn)成本過高
二、傳統(tǒng)企業(yè)推進精益生產(chǎn)可產(chǎn)生的效果
1. 減少生產(chǎn)周期時間
2. 減少庫存
3. 提高生產(chǎn)效率
4. 減少產(chǎn)品市場缺陷
5. 降低廢品率
6. 提升安全指數(shù)
7. 降低生產(chǎn)場地面積
案例分析：SMT光源板生產(chǎn)線快速換線改善
三、推進精益生產(chǎn)的終極目標
1．“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費
2．“零”庫存
3．“零”浪費
4．“零”不良
5．“零”故障
6．“零”停滯
7．“零”災(zāi)害
四、推進精益生產(chǎn)對企業(yè)生產(chǎn)的重要性
1. 通過改善消除浪費提高附加價值實現(xiàn)
2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法
3．成本下降10%，相對于利潤提升100%
案例分析：精益研發(fā)電動機DFX模塊化設(shè)計應(yīng)用的增值改善案例
第四講：內(nèi)行修煉：學(xué)習(xí)精益思維
一、我們的現(xiàn)狀和問題
二、向豐田學(xué)習(xí)5個認知
1. 一絲不茍的嚴格規(guī)程
2. 關(guān)注時間甚于一切
3. 沒有標準，沒有改善
4. 持續(xù)培育
5. 鐵的執(zhí)行紀律
三、精益思維的4個關(guān)鍵
1. 強大的執(zhí)行力
2. 給予時間和寬容
1）引進人才，容許犯錯和嘗試
2）長期堅持，持續(xù)改善努力，文化沉淀
3. 人才激勵政策
4. 建設(shè)學(xué)習(xí)型組織
四、持續(xù)推行精益IE改善活動
1. 全員提案改善制度
2. 精益變革立項改善
創(chuàng)新思維游戲：從游戲中思考如何進行思維突破，開展精益變革切入突破點
案例分析：浮動埋釘制程增值改善項目案例分享
第五講：基礎(chǔ)構(gòu)建：精益生產(chǎn)系統(tǒng)架構(gòu)
一、整體梳理：精益生產(chǎn)管理體系
二、豐田精益屋
1. 精益生產(chǎn)的兩大支柱概述
1）準時化生產(chǎn)：杜絕過量生產(chǎn)的浪費，庫存是萬惡之首
2）自働化：安燈系統(tǒng)的建立，品質(zhì)保障機制落地，實現(xiàn)品質(zhì)內(nèi)建
2. 豐田精益屋的基礎(chǔ)：5S、TPM、標準化作業(yè)等
3. 豐田精益屋由眾多模塊構(gòu)成
4. 豐田精益屋宗旨：消除一切浪費
案例分析：車間產(chǎn)線布局規(guī)劃，一個流、連線改善
三、JIT概念與發(fā)展背景
1. JIT概念
2. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
3. JIT生產(chǎn)方式
4. 實行JIT的必備條件
5. 如何達成JIT生產(chǎn)
四、精益生產(chǎn)之自働化
案例分析：微波爐裝配生產(chǎn)線構(gòu)建安燈系統(tǒng)，實施產(chǎn)線“自働化”案例分享
五、精益生產(chǎn)的核心
1. 精益生產(chǎn)的核心：是消除一次浪費，獲取最大利潤
2. 消除浪費的工具：工廠八大浪費排除
1）等待浪費
2）搬運浪費
3）庫存浪費
4）不良浪費
案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享
5）過量生產(chǎn)的浪費
6）過剩加工的浪費
7）動作的浪費
8）管理的浪費
案例分析：動作經(jīng)濟原則雙手反向?qū)ΨQ應(yīng)用案例分享
六、精益生產(chǎn)推動及實現(xiàn)的十大工具
工具一：5S現(xiàn)場活動與目視化管理
工具二：TPM全面生產(chǎn)維護
工具三：VSM價值流分析
工具四：SOP標準化作業(yè)
工具五：PULL拉動生產(chǎn)
工具六：JIT準時化生產(chǎn)
工具七：LOB生產(chǎn)線平衡設(shè)計
工具八：SMED快速換模
工具九：Kanban看板管理
工具十：kAIZEN持續(xù)改善
第六講：改善推進：推行IE提案改善管理制度
一、認識IE
1. IE定義
2. IE起源
3. 基礎(chǔ)IE的研究范疇
二、IE增值改善
1. 認識IE改善
2. 改善首先要改變思維
1）20種不良情緒
2）10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚故事
3. IE增值改善常用的工具
1）ECRS原則
2）IE七大手法
3）PDCA管理循環(huán)工作方法
4. 向標桿企業(yè)學(xué)習(xí)IE增值改善
案例分析：IE生產(chǎn)現(xiàn)場提案改善案例分享
三、IE改善應(yīng)用總結(jié)
34277305853430第七講：知行合一：全面構(gòu)建精益生產(chǎn)模式
一、認識超越精益的運營模式畫像
1. 產(chǎn)品制程特性2. 企業(yè)營運模式
3. IE技術(shù)全面運用
二、明確精益生產(chǎn)效益指標提升10大目標
三、精益生產(chǎn)模式落地的標志
1. 第一階段落地的9大標志
2. 第二階段落地的6大標志
3. 第三階段落地的6大標志
四、精益生產(chǎn)模式落地的8大實施路徑
1. 養(yǎng)成全員改善意見制度
2. 成立推進室
3. 制定改善計劃
4. 優(yōu)化現(xiàn)場
5. CIP（持續(xù)改善）
6. 建立培訓(xùn)及激勵機制
7. 管控及驗證8. 標準化
案例分享：精益變革立項改善實操案例，生產(chǎn)全流程實現(xiàn)績效大突破
培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流

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