《工廠效率改善——TPM全面生產(chǎn)維護(hù)》

工廠效率改善——TPM全面生產(chǎn)維護(hù)
課程背景：
據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，庫(kù)存周轉(zhuǎn)時(shí)長(zhǎng)達(dá)60天或以上，生產(chǎn)周期時(shí)間（L.T）長(zhǎng)達(dá)30天或以上，制造費(fèi)用占營(yíng)收比率居高不下，企業(yè)經(jīng)營(yíng)處于微利或虧損邊際。
上述，生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)如此差強(qiáng)人意，制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力如此低下，向管理要效益勢(shì)在必行。為此，企業(yè)推行《TPM全面生產(chǎn)維護(hù)》非常有必要，在眾多國(guó)際化公司開(kāi)展TPM活動(dòng)中，產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益可以達(dá)到：設(shè)備OEE提升25%，OPE提升35%，制造費(fèi)用下降30%，安全事故下降為零，員工士氣大幅度提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營(yíng)劣勢(shì)，提升企業(yè)的獲利空間。
本課程將以深入淺出地分析工廠生產(chǎn)工時(shí)管理、TPM五大支柱，以及開(kāi)展TPM活動(dòng)有效提升工廠整體生產(chǎn)效率，提升企業(yè)制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。課程結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)營(yíng)場(chǎng)景的現(xiàn)狀問(wèn)題，列舉生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的常見(jiàn)案例進(jìn)行分析，幫助學(xué)員將所學(xué)到化為可用，解決現(xiàn)行工作中的痛點(diǎn)問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)價(jià)值開(kāi)創(chuàng)。
課程目標(biāo)：
● 了解工廠工時(shí)管理，提升損失分析能力
● 學(xué)習(xí)全面生產(chǎn)維護(hù)，開(kāi)展整體效率提升
● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題，給出系統(tǒng)解決方法
● 明晰運(yùn)營(yíng)價(jià)值導(dǎo)向，持續(xù)改善經(jīng)營(yíng)效益
● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
● 分析工時(shí)損失浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率管制
● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益
● 創(chuàng)新變革管理模式，提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力
課程風(fēng)格：
適合性：貼近企業(yè)實(shí)際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結(jié)果
實(shí)用性：有方法，有標(biāo)準(zhǔn)，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用創(chuàng)新性：對(duì)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)現(xiàn)狀及其效益進(jìn)行深入探討，開(kāi)創(chuàng)新思維，創(chuàng)建新模式，實(shí)現(xiàn)管理突破
實(shí)效性：課程介紹的管理工具、方法論均來(lái)自標(biāo)桿企業(yè)的成熟經(jīng)驗(yàn)提煉，應(yīng)用實(shí)效接地氣
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長(zhǎng)、儲(chǔ)干及一線員工）；工程技術(shù)人員
課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%
課程大綱
第一講：工廠整體生產(chǎn)效率
一、全面認(rèn)識(shí)工廠整體生產(chǎn)效率
1. 生產(chǎn)效率定義
2. 生產(chǎn)效率計(jì)算
3. 工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵
1）OPE：整體人員生產(chǎn)效率
2）OEE：整體設(shè)備生產(chǎn)效率
二、解讀：OPE整體人員生產(chǎn)效率
1. OPE定義：不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)
2. OPE時(shí)間架構(gòu)
1）停線損失：稼動(dòng)效率
2）效率損失：作業(yè)效率
3）不良損失：良率
3. PE的計(jì)算
三、解讀：OEE整體設(shè)備生產(chǎn)效率
1. OEE定義
2. OEE應(yīng)用相關(guān)概念解讀
3. OEE時(shí)間架構(gòu)
1）非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動(dòng)率
2）速度損失：性能稼動(dòng)率
3）不良損失：良率
4. OEE的計(jì)算時(shí)間:OEE=時(shí)間稼動(dòng)率x性能稼動(dòng)率x良率
1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)
2）特殊制程（人機(jī)結(jié)合）：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)
5. OEE演算
案例分析：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)例分析計(jì)算設(shè)備OEE
第二講：工廠生產(chǎn)工時(shí)管理
一、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間
1. 認(rèn)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（S.T）
2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的分類(lèi)
1）人員的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（OST）
2）設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（MST）
3. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成
1）有效時(shí)間
2）無(wú)效時(shí)間
二、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的6大作用
1. 產(chǎn)能預(yù)算,合理計(jì)劃調(diào)配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生產(chǎn)運(yùn)行效率
3. 確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價(jià)參考
4. 衡量機(jī)器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設(shè)備
5. 便于生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)及工藝流程持續(xù)改善
6．評(píng)估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)成本構(gòu)成
三、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間3種建立方法
1. 秒表工時(shí)測(cè)量法
2. MOD法
3. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間單元數(shù)據(jù)庫(kù)查詢(xún)法
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：你是如何測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的，你還有其它方法嗎？
四、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的15個(gè)相關(guān)概念解析
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)？如何改善？
第三講：工廠自動(dòng)化設(shè)備認(rèn)知
一、工廠設(shè)備認(rèn)知
1. 自動(dòng)化設(shè)備
1）自動(dòng)化設(shè)備定義：是指通過(guò)設(shè)備完成產(chǎn)品的加工、運(yùn)輸或檢測(cè)等單元化作業(yè)的工程技術(shù)。
2）自動(dòng)化設(shè)備6核心要素
2. 工廠自動(dòng)化
1）工廠自動(dòng)化定義：指通過(guò)設(shè)備、設(shè)施自動(dòng)完成產(chǎn)品的加工、運(yùn)輸或檢測(cè)等作業(yè)的工程技術(shù)。
2）工廠自動(dòng)化8大核心要素
3. 智能化工廠
1）智能化工廠定義：是基于工廠標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、自動(dòng)化、信息化及數(shù)字化集成運(yùn)用等基礎(chǔ)之上，由知識(shí)化人才進(jìn)行操作運(yùn)營(yíng)管理的智能高效工廠，包含數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集，異常自動(dòng)處理，生產(chǎn)智能排產(chǎn)及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。
2）智能化工廠15個(gè)核心要素
二、自動(dòng)化設(shè)備投入分析
1. 三種自動(dòng)化率（自動(dòng)化等級(jí)）的成本投入需求和盈虧平衡點(diǎn)
1）手工生產(chǎn)
2）低自動(dòng)化等級(jí)
3）高自動(dòng)化等級(jí)
2. 9大評(píng)估維度下，自動(dòng)化等級(jí)構(gòu)建的影響分析
三、自動(dòng)化設(shè)備架構(gòu)分析
1. 自動(dòng)化設(shè)備分類(lèi)
2. 自動(dòng)化設(shè)備對(duì)3類(lèi)人才技能的要求策略
1）領(lǐng)軍人才
2）核心人才
3）專(zhuān)業(yè)人才
第四講：設(shè)備零故障思想
一、設(shè)備的基本條件和使用條件
1. 設(shè)備三大基本條件
1）清掃點(diǎn)檢
2）緊固部件
3）潤(rùn)滑管理
2. 使用條件：
1）設(shè)計(jì)制作
2）組裝安裝
3）動(dòng)作條件
4）環(huán)境條件
5）維持條件
二、正確認(rèn)識(shí)設(shè)備故障
三、設(shè)備故障的分類(lèi)
1. 功能停止型故障
2. 功能下降型故障
四、零故障的4個(gè)基本思考方式
1. 設(shè)備的故障是人為的
2. 功改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?dòng)，就能實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障
3. “設(shè)備會(huì)發(fā)生故障”的思考方式→“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式
4. 思考轉(zhuǎn)變?yōu)椤翱梢赃_(dá)成零故障”的思考方式
五、3種故障來(lái)源
六、設(shè)備管理不合理的要素
1. 5項(xiàng)微缺陷要素
2. 5項(xiàng)基本條件要素
3. 6項(xiàng)困難部位要素
4. 6項(xiàng)污染發(fā)生源要素
5. 7項(xiàng)不要不急品要素
6. 6項(xiàng)不安全部位要素
七、設(shè)備常見(jiàn)的六大損失
1. 故障維修損失
2. 換模與調(diào)試損失
3. 空轉(zhuǎn)與暫停損失
4. 速度低下?lián)p失
5. 不良與返工損失
6. 開(kāi)工不足損失
案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以?xún)?nèi)，或一鍵切換？
八、設(shè)備維保模式分析1. 三級(jí)分級(jí)維保
2. 3種相關(guān)單位設(shè)備維保工作職責(zé)劃分
1）設(shè)備供應(yīng)商
2）公司設(shè)備人員
3）操作員工
第五講：TPM管理五大支柱
一、TPM簡(jiǎn)介
1. TPM管理的發(fā)展歷程
2. TPM定義
3. TPM管理的目的
1）人的體質(zhì)改善
2）設(shè)備的體質(zhì)改善
3）企業(yè)體質(zhì)改善
4. TPM管理的內(nèi)涵
1）目標(biāo)是使設(shè)備的總效率OEE最高
2）建立包括設(shè)備整個(gè)壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)
3）包括與設(shè)備有關(guān)的所有部門(mén)：規(guī)劃、使用、維修部門(mén)
4）從最高管理部門(mén)到基層員工全體人員都參與
5）加強(qiáng)教育培訓(xùn)，開(kāi)展小組自主活動(dòng)，推進(jìn)生產(chǎn)維修
二、TPM管理五大支柱之一：自主保養(yǎng)
1. 自主保養(yǎng)定義
2. 為何要導(dǎo)入自主保養(yǎng)
3. 自主保養(yǎng)開(kāi)展的七步驟
1）設(shè)備初期清掃
2）發(fā)生源/困難部位對(duì)策
3）自主保養(yǎng)（清掃/注油）基準(zhǔn)書(shū)的制定
4）設(shè)備總點(diǎn)檢5）自主點(diǎn)檢
6）標(biāo)準(zhǔn)化（品質(zhì)保全）
7）自主管理
4. 自主保養(yǎng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)操作人員的益處
三、TPM管理五大支柱之二：個(gè)別改善
1. 個(gè)別改善定義
2. 如何開(kāi)展個(gè)別改善
3. 個(gè)別改善的十大步驟
1）對(duì)象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定
2）組成研究小團(tuán)隊(duì)
3）對(duì)現(xiàn)狀損失的調(diào)研把握
4）完善課題及設(shè)定目標(biāo)
5）制定計(jì)劃草案
6）制定現(xiàn)狀損失的改善舉措
7）改善實(shí)施
8）效果確認(rèn)
9）固化、標(biāo)準(zhǔn)化
10）水平開(kāi)展
四、TPM管理五大支柱之三：計(jì)劃保養(yǎng)
1. 計(jì)劃保養(yǎng)定義
2. 計(jì)劃保養(yǎng)的目的
3. 計(jì)劃保養(yǎng)種類(lèi)
1）定期保養(yǎng)
2）預(yù)知保養(yǎng)
3）事后保養(yǎng)
4）改良保養(yǎng)
4. 計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng)步驟
1）第一步：自主保養(yǎng)支援基本構(gòu)筑，設(shè)備評(píng)價(jià)和現(xiàn)狀調(diào)查
2）第二步：劣化復(fù)原和弱點(diǎn)改善
3）第三步：情報(bào)管理體制的構(gòu)筑
4）第四步：定期保養(yǎng)體制的構(gòu)筑
5）第五步：預(yù)知保養(yǎng)體制的構(gòu)筑
6）第六步：計(jì)劃保養(yǎng)的評(píng)價(jià)
五、TPM管理五大支柱之四：建立設(shè)備初期管理體制
1. 何謂設(shè)備初期管理體制
2. 設(shè)備初期管理體制的三大目標(biāo)
1）縮短設(shè)備開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)制作時(shí)間
2）使設(shè)備容易制造/容易使用/容易維護(hù)
3）免保養(yǎng)性/信賴(lài)性高
六、TPM管理五大支柱之五：教育訓(xùn)練
1. 教育訓(xùn)練兩個(gè)的目標(biāo)
1）提升從業(yè)人員及專(zhuān)業(yè)保養(yǎng)人員之技能
2）實(shí)操中能有效減少設(shè)備效率的六大損失
2. 教育訓(xùn)練的內(nèi)容
1）TPM專(zhuān)業(yè)技能類(lèi)課程培訓(xùn)
2）TPM改善活動(dòng)實(shí)操訓(xùn)練
第六講：TPM管理應(yīng)用實(shí)施
一、TPM推展組織職責(zé)建立
引入：全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)：設(shè)定從高層到基層組織及工作職責(zé)
1. 最高階主管：決定方針和目標(biāo)
2. 中階主管：目標(biāo)與推行
3. 四類(lèi)基層執(zhí)行員工及對(duì)應(yīng)職責(zé)
二、 TPM推展目標(biāo)
1．年度目標(biāo)：生產(chǎn)設(shè)備故障率≦450PPM
2．長(zhǎng)期目標(biāo)：產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：國(guó)際標(biāo)桿公司推行TPM日程分享
四、年度推動(dòng)方案
1．目視化管理推展
1）目視化管理方法
2）制訂<<設(shè)備目視管理規(guī)范>>,并實(shí)施
案例展示：目視化案例
2．自主保養(yǎng)推展9大事項(xiàng)
標(biāo)準(zhǔn)表單：自主保養(yǎng)的《清掃、給油、點(diǎn)檢設(shè)備基準(zhǔn)表》、《設(shè)備異常部位問(wèn)題提出表》、《設(shè)備保養(yǎng)日點(diǎn)檢表》、《設(shè)備異常處理記錄表》、《自主保養(yǎng)稽核表》、《自主保養(yǎng)小組成員表》
案例分享：成型機(jī)設(shè)備保養(yǎng)地圖
3．五步，推展計(jì)劃保養(yǎng)
1）準(zhǔn)備設(shè)備現(xiàn)有預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)
2）建立設(shè)備零件Life Cycle管理制度
3）制訂并不斷完善計(jì)劃保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)
4）完善計(jì)劃保養(yǎng)信息系統(tǒng)
5）建立計(jì)劃保養(yǎng)稽核機(jī)制
標(biāo)準(zhǔn)表單：自主保養(yǎng)的《設(shè)備零配件生命周期統(tǒng)計(jì)表》
4．推展設(shè)備改善
1）設(shè)備部成立設(shè)備改善小組
2）建立質(zhì)量保養(yǎng)機(jī)制
5．稽核、檢討、評(píng)估、獎(jiǎng)懲推展工作
1）每周 2）每月 3）每季
培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流

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