《降本增效——現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)識(shí)別與改善》


《降本增效——現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)識(shí)別與改善》

課程背景：
???
企業(yè)的目的是實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)的最大化，而利潤(rùn)的提升在于現(xiàn)場(chǎng)的改善和效率的提升。目前企
業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象十分嚴(yán)重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生
產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識(shí)的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。這門(mén)課程的特點(diǎn)是把生產(chǎn)管理
的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對(duì)學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能
力。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時(shí)間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費(fèi)”，浪費(fèi)是
精益的語(yǔ)言，精益改善的過(guò)程就是不斷消除浪費(fèi)的過(guò)程。七大浪費(fèi)的存在都有它深層次
的原因和歷史背景，它不是對(duì)某個(gè)部門(mén)或某個(gè)人的責(zé)任，更不是對(duì)個(gè)人價(jià)值貢獻(xiàn)的肯定
。
課程目標(biāo)：
本課程學(xué)員將會(huì)學(xué)到以下知識(shí)：
▲ 用精益管理的理念促進(jìn)一線員工開(kāi)展精進(jìn)工程
▲ 了解并消除身邊的七大浪費(fèi)
▲ 掌握精益思想的核心工具
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)管理者、基層班組長(zhǎng)
課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)
一、精益生產(chǎn)
1. 價(jià)值系統(tǒng)體系圖
2. 核心價(jià)值
3. 思想基礎(chǔ)
二、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值
三、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則
1.
價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過(guò)程，實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。

2.
價(jià)值流：是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增
值）活動(dòng)
3. 流動(dòng)：產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng)，均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)
4. 拉動(dòng)：當(dāng)客戶需要時(shí)，我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進(jìn)，不間斷地向我們的目標(biāo)前進(jìn)
四、標(biāo)準(zhǔn)化
1. 三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)
2. 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1.? 穩(wěn)定化就是通過(guò)特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-
人機(jī)料法環(huán)）系統(tǒng)，以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái)
，并更好地履行客戶承諾。
2. 實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)
2）TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)
3）價(jià)值流分析：對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，進(jìn)行改善
第二講：七大浪費(fèi)識(shí)別與消除（上）
一、搬運(yùn)浪費(fèi)
1.
定義：指由于存在不必要的搬運(yùn)距離，或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)

2. 產(chǎn)生原因
1）布局不合理，地理位置的差異造成的
2）批量生產(chǎn)的思維
3）生產(chǎn)計(jì)劃不合理
3. 解決辦法
1）建立小批量/單件流生產(chǎn)模式
2）優(yōu)化單元線布局
3）建立小組合并，增加多能工
4）制定料配送規(guī)范
案例分析：風(fēng)扇組裝線搬運(yùn)浪費(fèi)的改善
二、庫(kù)存浪費(fèi)
1. 定義：指過(guò)量庫(kù)存占用庫(kù)位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長(zhǎng)期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因：過(guò)量生產(chǎn)? 過(guò)早生產(chǎn)
3.
解決辦法：精益思想就是我們要最終實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存，把庫(kù)存盡量減到最少的必要程度，而
“改善”會(huì)每日必行的有效消除浪費(fèi)活動(dòng)。
案例研討：庫(kù)存是如何產(chǎn)生的？
三、動(dòng)作浪費(fèi)
1. 定義：生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作
2. 產(chǎn)生原因：動(dòng)作的不標(biāo)準(zhǔn)
3. 解決辦法：建立并實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運(yùn)用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
案例分析：取用FPC板材的動(dòng)作改善
四、等待浪費(fèi)
1. 定義：指在我們現(xiàn)實(shí)工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生
2. 產(chǎn)生原因
1）生產(chǎn)計(jì)劃不合理
2）工序生產(chǎn)能力不平衡
3）生產(chǎn)布局不合理
4）缺乏有效的異常反饋機(jī)制與活動(dòng)
3. 解決辦法
1）均衡生產(chǎn)
2）小批量/單件流
3）優(yōu)化工序流程
4）建立異常反饋機(jī)制與改善活動(dòng)
五、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法
1. 分解作業(yè)
2. 自問(wèn)細(xì)節(jié)
3. 構(gòu)思新法
4. 實(shí)施新法
現(xiàn)場(chǎng)演練：無(wú)線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化
第三講：七大浪費(fèi)識(shí)別與消除（下）
一、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)
1. 定義：指生產(chǎn)量超過(guò)客戶的實(shí)際需求量或相對(duì)實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因
1）過(guò)量計(jì)劃
2）過(guò)量投入
3）錯(cuò)誤擔(dān)心
3. 解決辦法
1）提高信息準(zhǔn)確
2）建立標(biāo)準(zhǔn)
3）持續(xù)改善
4）生產(chǎn)組織模式變革
二、過(guò)度加工浪費(fèi)
導(dǎo)入：爆米花生產(chǎn)過(guò)多
1. 定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用，類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因
1）研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求
2）生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)不當(dāng)
3）標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善
4）員工操作不熟練
3. 解決辦法
1）與客戶良好溝通
2）基于價(jià)值流分析
3）徹底貫徹標(biāo)準(zhǔn)化
4）運(yùn)用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善
案例研討：蘋(píng)果手機(jī)質(zhì)量VS錘子手機(jī)質(zhì)量
三、缺陷浪費(fèi)
1.
定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等
活動(dòng)。
2. 產(chǎn)生原因
1）設(shè)計(jì)缺陷
2）來(lái)料缺陷
3）制造缺陷
3. 解決辦法
1）設(shè)專業(yè)化
2）供應(yīng)商質(zhì)量管理
3）標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)
四、管理浪費(fèi)
1.
定義：因事先沒(méi)有預(yù)見(jiàn)性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生
問(wèn)題，之后管理人員才采取相應(yīng)對(duì)策進(jìn)行補(bǔ)救所產(chǎn)生的浪費(fèi)。
2. 產(chǎn)生原因
1）管理能力：素質(zhì)；執(zhí)行力
2）技術(shù)層次：認(rèn)知高度；把握度
3）標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度
4）企業(yè)整理素質(zhì)
3. 解決辦法
1）崗位職責(zé)說(shuō)明書(shū)
2）有效激勵(lì)
3）有效溝通
4）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
五、問(wèn)題解決與人員教導(dǎo)
1. 提出問(wèn)題
2. 分析原因
3. 實(shí)施對(duì)策
4. 標(biāo)準(zhǔn)化之人員工作教導(dǎo)
第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的瓶頸
1）單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2）流動(dòng)生產(chǎn)模式下，庫(kù)存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3）整個(gè)價(jià)值流VSM中，單工序加工時(shí)間C/T最長(zhǎng)的工序
2. 瓶頸的制約作用
1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)
3）瓶頸導(dǎo)致庫(kù)存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識(shí)別瓶頸（計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識(shí)別、生產(chǎn)車間主管識(shí)別）
2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時(shí)間、工藝）
3. 一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4. 舒緩瓶頸
5. 重復(fù)1~4
三、現(xiàn)場(chǎng)突發(fā)瓶頸與改善
1. 計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸

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