《向豐田學(xué)精益管理--設(shè)備綜合效益最大化》

向豐田學(xué)精益管理--設(shè)備效益最大化
對(duì)象
制造型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設(shè)備工程、車間現(xiàn)場(chǎng)等相關(guān)管理人員；改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人及銷售采購(gòu)主管總監(jiān)等。
目的
掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的理念、方法和工具；掌握識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的工具和方法；理解何為標(biāo)準(zhǔn)化，掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代標(biāo)準(zhǔn)化管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧。通過(guò)目視化、5S現(xiàn)場(chǎng)管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場(chǎng)管理時(shí)對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實(shí)施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。
內(nèi)容
精益現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)課程背景
本課程針對(duì)企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場(chǎng)管理問(wèn)題，通過(guò)對(duì)一流現(xiàn)場(chǎng)的對(duì)標(biāo)講解，和解決問(wèn)題的思路的導(dǎo)入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的根源（7大浪費(fèi)），通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、5S等管理工具的導(dǎo)入，尋求低成本、高效現(xiàn)場(chǎng)管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產(chǎn)效率，滿足客戶的需求。
精益現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)課程目標(biāo)
掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的理念、方法和工具；掌握識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的工具和方法；理解何為標(biāo)準(zhǔn)化，掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代標(biāo)準(zhǔn)化管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧。通過(guò)目視化、5S現(xiàn)場(chǎng)管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場(chǎng)管理時(shí)對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實(shí)施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。
精益現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)課程對(duì)象
制造型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設(shè)備工程、車間現(xiàn)場(chǎng)等相關(guān)管理人員；改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人及銷售采購(gòu)主管總監(jiān)等。
[課程收獲]
l 學(xué)習(xí)精細(xì)化管理理念，激發(fā)精細(xì)化管理的實(shí)踐愿望
l 掌握精細(xì)化管理的基本操作方法，提高綜合運(yùn)用三大技術(shù)解決業(yè)務(wù)問(wèn)題的能力
l 練習(xí)精細(xì)化管理的基本管理工具，掌握運(yùn)用要領(lǐng)，提高數(shù)字化分析能力
l 分享精細(xì)化管理的實(shí)施案例，提高觸類旁通、舉一反三的實(shí)踐能力
l 學(xué)習(xí)管理工作中的軟性技巧，提高活動(dòng)設(shè)計(jì)和過(guò)程阻力突破的能力
【培訓(xùn)課時(shí)】：2天（12小時(shí)）
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[課程大綱]
第一章：中國(guó)企業(yè)急需精細(xì)化管理—決定成敗之所在
一.中國(guó)企業(yè)管理轉(zhuǎn)型的歷史必然性
1、新常態(tài)下、中國(guó)企業(yè)面臨諸多問(wèn)題 ？
2、管理轉(zhuǎn)型需要企業(yè)精細(xì)化管理提高效益
二.豐田的精細(xì)化管理
1、3T（TQM TPM TPS）的運(yùn)用
2、精細(xì)化管理的核心和靈魂
3、實(shí)施精細(xì)化管理的三大管理技術(shù)：
? ? ? ? ? ? 工業(yè)工程 、價(jià)值工程 、 統(tǒng)計(jì)技術(shù)
?
第二章：豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具
一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無(wú)法獲得利潤(rùn)
2.徹底消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值
3.只對(duì)銷售部分進(jìn)行流動(dòng)制造
4.平準(zhǔn)化制造
二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱
1.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）
?產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動(dòng)
2.帶人字邊的自動(dòng)化（Jidoka）
?產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性
三）簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
1.何謂簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
?不是“簡(jiǎn)易”而是 “簡(jiǎn)便”
2.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的目的
?1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時(shí)間（機(jī)會(huì)成本）
?2）提高面對(duì)顧客的個(gè)性化需求的能力
?3）更多利用人的智慧（把人從簡(jiǎn)單重復(fù)的勞動(dòng)中解放出來(lái)）
3.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的六大基本條件
4.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的應(yīng)用
?加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化；組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化；搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化）
?設(shè)備效率的6大損失遞減
一） OEE基礎(chǔ)知識(shí)
1.OEE常見(jiàn)3大錯(cuò)誤
1）責(zé)任者是車間主任
2）推行部門是維修部門
3）OEE值高說(shuō)明這部門就是干的好
2.對(duì)象設(shè)備選定依據(jù)
3.OEE數(shù)據(jù)把握
4.OEE目標(biāo)設(shè)定和責(zé)任劃分
二）設(shè)備故障的損失消除
1. 預(yù)防維護(hù)在設(shè)備管理中實(shí)戰(zhàn)推行
1）設(shè)備管理的發(fā)展歷程在預(yù)防的運(yùn)用
2)制造部門與維修部門三級(jí)保養(yǎng)責(zé)任分工
3) 設(shè)備點(diǎn)檢表中4（路徑，項(xiàng)目，基準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)）套路
4) 設(shè)備點(diǎn)檢表中3大機(jī)制運(yùn)用
演練:根據(jù)自己公司的設(shè)備點(diǎn)檢進(jìn)行改進(jìn)演練
2. 事后維修的報(bào)告書務(wù)實(shí)運(yùn)用
1） A3維修報(bào)告書運(yùn)用
2） 豐田計(jì)劃保全7步
3） 一件管理
4） 豐田5問(wèn)法真因查找
5） 維修可視化看板運(yùn)用
演練：已學(xué)員公司的故障為例，填寫A3故障報(bào)告書
輸出:《A3 故障報(bào)告》《設(shè)備點(diǎn)檢基準(zhǔn)書》
三） 外段取損失消除
1．內(nèi)外段取時(shí)間分析法
1）內(nèi)外段取的定義
2）為什么要進(jìn)行外段取
3）內(nèi)外段取的統(tǒng)計(jì)方法
2. 內(nèi)段取（停機(jī)）的時(shí)間遞減改善事例介紹
3. 快速換模的基本功
1）快速換模的重要性
2）快速換模的要點(diǎn)
4. 快速換模的案例介紹
討論：根據(jù)錄像找出識(shí)別內(nèi)外段取時(shí)間，并進(jìn)行改善
輸出:《段取快速切換圖》《快速換模的思路》
四）設(shè)備性能低下和空運(yùn)轉(zhuǎn)損失
1. 設(shè)備性能低下和空運(yùn)轉(zhuǎn)的重要性
2. 設(shè)備性能的統(tǒng)計(jì)方法
3. 設(shè)備性能低下的原因和對(duì)策
4．空運(yùn)轉(zhuǎn)的統(tǒng)計(jì)方法
5. 空運(yùn)轉(zhuǎn)發(fā)生的原因和對(duì)策
案例檢討：空運(yùn)轉(zhuǎn)的案例
輸出:《性能統(tǒng)計(jì)表》《性能和空運(yùn)轉(zhuǎn)的管理思路》
五）小停機(jī)損失
1. 小停機(jī)的定義和責(zé)任部門
2. 小停機(jī)的危害
3. 小停機(jī)的統(tǒng)計(jì)方法
1）表格簡(jiǎn)單原則
2）范圍明確原則
3）記錄方便原則
4. 小停機(jī)的原因分析2大方法
5．小停機(jī)的解決1大方案
6. 小停機(jī)的案例介紹
案例檢討：根據(jù)自己公司情況，小停機(jī)落實(shí)計(jì)劃
輸出:《小停機(jī)的收集方法》《小停機(jī)改善的方法思路》
六）品質(zhì)不良損失
1.柏拉圖的運(yùn)用
2.PDCA品質(zhì)圈
3.5問(wèn)法
4.A3質(zhì)量報(bào)告
案例檢討：根據(jù)自己公司情況，找出適合自己公司的品質(zhì)改善方法，并制定行動(dòng)計(jì)劃
輸出:《A3質(zhì)量報(bào)告》
第五章 ?最大能力常態(tài)化及動(dòng)態(tài)管理
? ?思路：持續(xù)改善→改善標(biāo)準(zhǔn)化→成果擴(kuò)大化→最大能力常態(tài)化→系統(tǒng)能力維護(hù)
1、避免漏沙效應(yīng)的能力固化
2、通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化將最大能力常態(tài)化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激勵(lì)設(shè)計(jì)
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培養(yǎng)
? ? 案例分析：豐田的精益人才培訓(xùn)

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