精益管理—精益管理導入落地實施培訓

提質(zhì)降本增效--精益管理導入落地實施方法
課程背景：
中國企業(yè)走精細化管理來提升自身的“內(nèi)功”，不斷升級自身的管理系統(tǒng)，是在競爭中
取得優(yōu)勢最重要的手段，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實現(xiàn)了精益企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就掌握
了新時代應對客戶需求變化的方法！本課程提供了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講
解，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。
目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采
用精益化的生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效
率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過改
善生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業(yè)
盈利能力以及應對市場變化的能力。
本課程專為生產(chǎn)管理及技術(shù)人員而設計，旨在培養(yǎng)生產(chǎn)管理及技術(shù)人員提升現(xiàn)場管理
水平，全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設計以現(xiàn)場的問題及管
理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學員學以致
用。本課程在講授同時，以小組練習、教學反饋方法，幫助學員建立管理信心，具備基
本的傳授能力與領導實施能力。通過本次培訓,使學員對精細化管理、精益化改善有一個
全面的了解,并能夠運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的各種問題
。

課程收益：
? 打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受精益管理的理念與方法
? 協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化，達到全員改善意識
? 了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢，順勢而為
? 了解實現(xiàn)流線化生產(chǎn)的方法，縮短制造周期，提升交付能力
? 掌握現(xiàn)場精益作業(yè)標準體系（SOP）的建立方法，建立穩(wěn)定而且一致的流程
?
掌握精益管理中人機料法環(huán)管理的最佳實踐工具，都有案例可以借鑒，馬上就能用起來


? 掌握TBP豐田工作法，用于解決工作中的問題
? 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術(shù)工具之運用，不斷向零缺陷邁進
? 掌握降低生產(chǎn)成本，消除浪費的方法
? 掌握改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率的方法
? 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善案例表單可供參考

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產(chǎn)運營相關(guān)人員

課程方式：本課程主要采用講授、分組討論練習、案例點評培訓形式
課程工具：
1. 精益現(xiàn)場PDCA與SDCA雙循環(huán)管理系統(tǒng)
2. 2/8原則
3. 《目標分解組合表單》
4. 《指標目視化組合圖表》
5. TBP豐田工作法
6. 《多能工評價訓練表單》
7. 《人機評價體系》
8. 《紅藍牌問題解決制度》
9. 《WHY-WHY分析法》
10. 《設備自主管理基準書》
11. 《物料消耗分析表》
12. 《應知應會指導書》
13. 《管理者的標準作業(yè)組合表單》
14. 《6S必須品清單》
15. 《清掃點檢基準書》
16. 《班組KPI指標考核表》
17. 《葡萄圖考核法》
18. 《關(guān)鍵流程節(jié)點梳理分析表》
19. 《作業(yè)分解表》
20. 《作業(yè)指導書審核表》
21. 《生產(chǎn)線設計工具先行圖》
22. 《生產(chǎn)線平衡分析組合表單》
23. 《標準作業(yè)三級巡查體系》
24. 《作業(yè)觀察表》
25. 《動作經(jīng)濟原則》
26. 《改善提案制度》
27. 《專題改善制度》
28. 《浪費觀察記錄表》
29. 《理性問題分析法》
30. 《精益防錯法》

課程模型：
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課程大綱
課程破冰：學習型團隊組建
第一講：精益管理概述-正確認識精益管理，從思想到行動的轉(zhuǎn)變
一、什么是精益生產(chǎn)？
1. 企業(yè)經(jīng)營的目標是什么？
2. 精益管理的理念：打造為客戶制造好
產(chǎn)品能自我進化的學習型組織
3. 精益管理的DNA：理念、流程、團隊
與解決問題
4. 精益管理全價值鏈十二周期
5. 精益生產(chǎn)的五個原則
案例：批量生產(chǎn)與流線化生產(chǎn)的對比
6. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架
1) 提高企業(yè)柔性，靠內(nèi)部管理決勝
2) 限量生產(chǎn)=JIT+最小的成本
7. 認識現(xiàn)場的八大浪費
案例：價值流分析識別浪費
8. 精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0智能制造的關(guān)系
9. 精益能給我們帶來什么？
案例：豐田的精益生產(chǎn)
主要解決：正確理解什么是精益管理，把握精益管理的核心密碼。
二、從傳統(tǒng)思維方法切換到精益思維方式
1. 管理者就是老師、模范、監(jiān)督者、問題解決者
案例：管理者創(chuàng)造氛圍
2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實
3. 重要的事物有簡單可視化的標準
4. 按時按量的生產(chǎn)
5. 企業(yè)的免疫系統(tǒng)：暴露問題、解決問題
6. 用簡單的方法來解決問題
7. 增值和非增值意識
8. 個別效率和整體效率的區(qū)別
9. 稼動率與可能率的區(qū)別
10. 重視結(jié)果更要強化流程
案例：某世界500強家電企業(yè)智能工廠建設案例
主要解決：建立精益思維方式，矢志不渝不忘精益管理的初心。

第二講：精益流程管理體系--建立穩(wěn)定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量按時的交付
一、現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)
1. P--基于對標設定目標
2. D--基于目標構(gòu)建并執(zhí)行標準
3. C--追蹤執(zhí)行標準
4. D--持續(xù)改進
案例：某世界500強企業(yè)的目標分解管理
主要解決：建立從方向、目標到行動、檢查與
改進的閉環(huán)管理系統(tǒng)。
二、標準化系統(tǒng)的四個要素
1. 作業(yè)標準
2. 標準作業(yè)
3. 管理者的標準作業(yè)
4. 標準的問題解決方法
案例：某企業(yè)標準化體系案例
主要解決：建立SDCA的日常閉環(huán)管理系統(tǒng)
是維持穩(wěn)定持續(xù)業(yè)績的前提。
三、作業(yè)標準體系建立三步法
第一步：建立作業(yè)標準
1) 作業(yè)標準化的目的和意義
2) 作業(yè)標準建立過程中的誤區(qū)
3) 作業(yè)標準的建立流程
案例：作業(yè)標準建立流程
4) 作業(yè)標準化建立的過程控制
第二步：作業(yè)標準的培訓
1) 我講給你聽做給你看
2) 你做給我看
3) 我評價你改進
4) 跟蹤評估
練習：科學的作業(yè)指導方法
第三步：作業(yè)標準現(xiàn)場執(zhí)行
案例：某企業(yè)作業(yè)標準三級巡查體系
練習：觀看作業(yè)視頻，建立作業(yè)指導書
主要解決：現(xiàn)場操作經(jīng)驗的總結(jié)和傳承，建立簡單的涵蓋關(guān)鍵點的作業(yè)指導書。

第三講：精細化現(xiàn)場管理--人機料法環(huán)的最佳精益實踐方法
一、人員管理的最佳實踐
1. 培養(yǎng)多能工
案例：某企業(yè)的多能工培養(yǎng)方案
2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才
3. 通過人機評價改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動強度
案例：某世界500強企業(yè)人機評價改善案例
案例：某世界500強電子企業(yè)人機改善案例
主要解決：以人為本，培養(yǎng)多技能適應環(huán)境變化的人才。
二、機器管理的最佳實踐
1. 兩源改善-發(fā)生源困難源
2. 機器基本條件的自主維護
案例：某企業(yè)兩源改善案例
案例：某企業(yè)自主維護基準書
主要解決：提高設備的可靠性，讓設備隨時處在可用的狀態(tài)。
三、物料管理的最佳實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強企業(yè)物料消耗成本控制
主要解決：建立物料的消耗定額，不斷減少
物料使用數(shù)量，節(jié)約物料成本。
四、環(huán)境管理的最佳實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業(yè)目視化管理案例
主要解決：提高工作效率、建立現(xiàn)場人和物的規(guī)則，培養(yǎng)員工養(yǎng)成遵守規(guī)則的習慣。
五、現(xiàn)場績效管理
1. 現(xiàn)場績效管理
2. 績效分解
案例：現(xiàn)場績效管理案例
主要解決：建立引導員工行為的可視化班組
績效管理。
第四講：全員改善體系的建立——消除浪費
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專題改善
案例：某煙草企業(yè)專題改善
3. 日常改善
案例：某五金企業(yè)日常改善
案例：某工程機械企業(yè)日常改善
主要解決：建立企業(yè)的全員改善機制，養(yǎng)成
改善文化，發(fā)揮全員智慧。
二、消除浪費的方法
1. 動作經(jīng)濟原則
1) 減少動作數(shù)量
2) 追求動作平衡
3) 縮短動作移動距離
4) 保持動作輕松自然節(jié)奏
案例：提高搬運效率的方法
主要解決：減少工作過程中動作的浪費，提高工
作效率，讓作業(yè)更輕松
2. 快速切換方法
1) Step 1 – 識別內(nèi)部和外部時間
2) Step 2 – 把內(nèi)部時間轉(zhuǎn)換為外部時間
3) Step 3 – 降低內(nèi)部時間
4) Step 4 – 降低外部時間
5) Step 5 – 重復上述步驟
案例：成型機模具快速切換
主要解決：減少切換時間50%以上，從而能夠按客戶的需求順序和數(shù)量進行排產(chǎn)
3. 生產(chǎn)線平衡分析
1) 為什么要進行生產(chǎn)線平衡？
2) 線平衡的表示方法
3) 線平衡的計算方法
案例：生產(chǎn)線平衡分析（工時測量、產(chǎn)能分析、
產(chǎn)線平衡改善）
主要解決：打破瓶頸，提高產(chǎn)出，減少等待和在制品的數(shù)量。
4. 防錯法-消除質(zhì)量上的浪費
1) 什么是防錯？
2) 防錯的作用
3) 防錯的等級
案例：不接受不良的防錯
案例：不制造不良的防錯
案例：不傳遞不良的防錯
主要解決：從原因著手，讓不接受不良品，不制造不良品，不傳遞不良品成為可能。
三、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人，才是最大的問題
主要解決：建立問題思維，把問題當成進步的機會，
企業(yè)的財富。
四、系統(tǒng)的問題的分析方法
1. 傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法
2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習：應用理性問題分析法解決問題
主要解決：學會對問題進行科學快速的定位，找到問題發(fā)生的根本原因。
五、解決問題的8個步驟
Step 1.明確問題
案例：明確問題案例
Step 2.分解問題
案例：分解問題案例
Step 3.設定目標
練習：目標設定
Step 4.把握真因
Step 5.制定對策
Step 6.貫徹實施對策
Step 7.評價結(jié)果和過程
tep 8. 鞏固成果
案例：某企業(yè)問題解決案例
主要解決：提升問題分析解決的能力，把
員工培養(yǎng)成發(fā)現(xiàn)問題，提出問題，分析問
題，解決問題的高手。

課程總結(jié)，學以致用
1. 每人總結(jié)印象最深刻的三個知識點在組內(nèi)進行分享
2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享
3. 每個組員列一個行動計劃，應用課程中的1-3個工具方法進行改善實踐
部分客戶對劉剛老師授課的評價：

















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