《工廠成本控制與價值分析》- 生產制造業(yè)必備-1天

《工廠成本控制與價值分析》

-----向富士康學習制造管理系統(tǒng)系列課程

【課程背景】

一、表面現(xiàn)象：

1、計劃不少>交付不了>客戶滿意度低；口號遍布>執(zhí)行不多>效率底下；

2、天天精益>浪費不少>改善空間大；排產靠經驗>產銷失衡>庫存多；

3、現(xiàn)場混雜盲>方法缺失>遍地管理漏洞；執(zhí)行無標準>空談執(zhí)行>一言堂；

4、管理無體系>系統(tǒng)缺失；崗位無通道>人心散漫；

5、目標無分解>停留口號；績效無系統(tǒng)>只走形式；

6、成本高企>產品競爭力缺失>疲勞價格戰(zhàn)........

二、運營現(xiàn)象：

1、成本管控：

企業(yè)成本體系不健全、不全面，企業(yè)無模式，缺乏管控重點，缺乏管控手段，   無規(guī)劃體系，無預算體系，無目標管控；

  成本科目不細致、發(fā)生單位不明確、發(fā)生時間節(jié)點、發(fā)生環(huán)境、發(fā)生工序無               法追查；

     成本停留在“發(fā)生計算”，財務各單位停留在數(shù)據歸集、成本統(tǒng)計階段，無                先期規(guī)劃；

     財務管理水平分類：(a.管理會計,主要功能是’核算’，b.運營會計,主要功能                  是’控制’，經營會計,主要功能是’戰(zhàn)略’）大多數(shù)民營企業(yè)停留在a.管理               會計層面，難道是會計技能問題？顯然不是....

 2、成本重點：

沒有組織產銷平衡會、也不知道什么是產銷平衡點及作用，生產出來堆放倉庫，          銷售急需的出不了貨，庫存周期長，資金周轉慢。

生產排產靠經驗、排多排少誰都說不定、誰也不能保證完成，等待周期長，客             戶滿意度差；

    生產物料依靠安全庫存，成本投入巨大、風險高；

    生產品質靠運氣，環(huán)境好、工人熟手、設備不壞就好，相反難以控制。

3、成本改善和價值提升工程：

        標準不統(tǒng)一、無標準支撐、標準不落實、文件鎖在柜子里、文件應付檢查實          際與規(guī)定兩張皮；

 依靠ERP、信賴計算機、信賴軟件公司，結果效率沒有改變；

 管理漏洞無人補，沒有方法補，老是老問題重新犯，一次比一次惡劣；

 生產計劃、出貨計劃是計劃，執(zhí)行是執(zhí)行，從來不達標、找不到原因和方法，            形成了習慣；

“標準、動作、數(shù)據”三者斷層，導入績效考核，卻停留在“發(fā)表、打分、扣          錢”模式；

 企業(yè)各管理單元零散、缺乏系統(tǒng)性管理模式、管理干部救火、老板不滿意；

 人員流動率奇高\奇低，人才留不住、方法缺失......

缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精細化成本管控（缺系統(tǒng)梳理）

三、結論：

?  以上問題是管理人員錯了嗎？好像也不是，因為不可能全員錯誤，那問題出在哪呢？

?  結論：管理系統(tǒng)或控制系統(tǒng)存在問題，管理系統(tǒng)無法讓全員為企業(yè)的最終價值（產品或服務）實現(xiàn)為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統(tǒng)從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業(yè)處於低效狀態(tài)，影響了企業(yè)效益。

?  企業(yè)內部管理人員，每個人只處在自有位置來思考自己的一畝三分地，而沒有考慮企業(yè)管理全局，而這個全局掌控，才是企業(yè)管理核心導向，是公司價值實現(xiàn)和目標落地的指南針。

?  只有解決以上問題，讓全員具有大系統(tǒng)思維方式，在大局為重的思維下進行團隊協(xié)作，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

【課程特色】

培訓方式生動有趣：采用講師講授、方法工具之案例描述、系統(tǒng)案例研討、角色扮演     等多樣化的方式綜合實施，引導學員思考和掌握實用管理智慧。

培訓成效現(xiàn)場轉化：結合企業(yè)調研問題診斷，為需要加強企業(yè)系統(tǒng)管控能力給出實用     解決措施，有效支持企業(yè)快速發(fā)展和綜合績效的快速實現(xiàn)，并幫助企業(yè)及時轉化培訓     效果。

【課程收益】

l  經濟形勢與工業(yè)進程

l  中國民營工廠的管理現(xiàn)狀

l  分享行業(yè)成功點

l  工廠管理--平面化展示

l  工廠成本管控的基礎體系

l  預算管理

l  成本現(xiàn)場管理

l  生產企業(yè)的”八大浪費”

l  管理現(xiàn)場效益提升

l  工業(yè)工程（工廠價值工程）

基于以上全過程，沈老師與客戶學員共同探討、剖析，并結合多年管理咨詢項目經驗深入講述生產企業(yè)成本管理的系統(tǒng)導入方法，切實幫助企業(yè)找到系統(tǒng)性解決方案、提升管理業(yè)績。

【課程對象】

集團總經理、高管團隊、財\供\銷管理系統(tǒng)、生產管理系統(tǒng)、工程及技術（PE、ME）   管理系統(tǒng)、品質管理、PMC、人力資源系統(tǒng)其他部門主管級以上管理人員。

【課程時間】

1天（6H）
【內訓標準】

調研 + 課程講述 + 工具方法輔導（實施內容可據企業(yè)培訓需求調整）

【課程老師】

沈懷金老師

【課前\課中\(zhòng)課后預備信息】

見附件《沈老師管理課程-調研信息問卷》

【課程大綱】

一、中國企業(yè)管理的現(xiàn)狀（人的現(xiàn)狀、事的現(xiàn)狀、物的現(xiàn)狀）

1、表面現(xiàn)狀-管理現(xiàn)狀怪圈

2、人的現(xiàn)狀、事的現(xiàn)狀、物的現(xiàn)狀

3、先進的管理體系在中國遇到的尷尬

n  上了ISO——沒用！   

n  上了ERP——癱瘓！

n  高薪請人——傷心！

n  管理變革——動蕩！

n  精益生產——無效！推行5S ——形式！.......

n  上了ISO+上了ERP+高薪請人+管理變革+精益生產+推行5S+心態(tài)感恩式管理+無休止的培訓=感覺好像缺了什么？連不起來，零散、報表一大堆，有用數(shù)據很少、效率仍然不能提升！

4、我們應該相信科學，企業(yè)管理的科學是什么？企業(yè)案例（學優(yōu)點）

【案例1 富士康的布局與競爭優(yōu)勢，成本、品質、交期】

【海爾2  管理動作和收益特色】......

【我們該如何行動？我們的使命、我們的戰(zhàn)略】

二、工廠管理

1、優(yōu)秀制造企業(yè)的表現(xiàn)（外在表現(xiàn)，內在透析，怎么做到的？）

2、企業(yè)效益的三大來源（開源 + 節(jié)流 + 周轉 = 品牌）

3、生產企業(yè)的三大流（信息流、物資流、工藝流）

4、生產企業(yè)的重心是生產，生產的重心是計劃，計劃的重心是什么？

5、生產構成的5大基本要素詮釋及關系（人、機、料、法、環(huán)）

6、生產制造業(yè)網狀結構圖（精細化管理系統(tǒng)-企業(yè)職責功能平面圖）

7、績效考核的根本是什么？（數(shù)據哪里來？數(shù)據怎么來？數(shù)據怎么流動？數(shù)據做什 么用？）

三、工廠成本管控的基礎體系

1、三級成本控制：公司級、部門級、班組級

2、成本小組：財務部門、生產部門、技術部門、采購部門、人資部門等權責

3、財務成本分析基礎

4、固定成本、變動成本、總成本等概念

5、目標利潤計算

6、成本核算方法

四、預算管理

1、預算的意義

2、標準成本與實際成本的控制功能

3、預算的流程架構

五、現(xiàn)場成本管理

1、成本范圍：生產構成的5大基本要素詮釋及關系（人、機、料、法、環(huán)）

2、成本范圍：生產制造業(yè)網狀結構圖（精細化管理系統(tǒng)-企業(yè)職責功能平面圖）

3、成本控制點

4、衡量成本控制水平：數(shù)據化目標成本績效的根本是什么？（數(shù)據哪里來？數(shù)據怎 么來？數(shù)據怎么流動？數(shù)據做什么用？）

5、產品生產過程成本控制圖

六、生產企業(yè)的”八大浪費”

1、庫存

2、過剩

3、等待(停工帶領)

4、搬運

5、返工

6、溝通

7、動作流程

8、加工本身（工序浪費）

七、生產企業(yè)主要效率提升手法

1、品質管控手法

2、設備效率提升手法

3、標準化提升手法：人、機、料、法、環(huán)綜合效率提升

4、目標成本管理

八、工廠價值工程 ---- 工業(yè)之父”IE工業(yè)工程”

1、IE定義：模具是工業(yè)之母，IE是工業(yè)之父 -----富士康總裁郭臺銘

2、IE：尋找最佳工作方法

3、IE七手法簡介

4、防呆法

5、流程法

6、五五法

7、5W2H六何分析法

8、分析的ECRS原則

9、解決問題之：真對策與假對策

10、PDCA與時間比重

九、成本管理系統(tǒng)的“機制”應用

基于PDCA循環(huán)提升原理，通過多家案例實踐，主要包含6大機制，有效的保證了 系統(tǒng)落地的同時提升企業(yè)核心管理效益。

1、基礎保障機制(物料、基礎數(shù)據持續(xù)準確性)

n  物料\成品信息統(tǒng)一，物料、成品、半成品數(shù)據統(tǒng)一化，名稱、規(guī)格、型號.......,杜絕一料多號，多料一號等...；

n  物料清單BOM，單品物料需求表\配方表，為物料需求準確的保障，企業(yè)BOM清單庫建立標準；

n  標準工時UPH 產線開班工時與單品小時內產量標準測算；

n  工藝路線：工藝文件基礎和作業(yè)指導書（SOP）\標準檢驗規(guī)范（SIP）的前提；

n  倉庫機制：規(guī)范存貨環(huán)境、定位存貨區(qū)位、標準存量、周期盤點機制，不斷提升“賬物卡相符率”，及建立相符率的對應保障機制；

n  物料需求機制：產品\訂單的物料標準需求，包含需求日期，需求量、損耗量，供貨要求，導入物料需求動作。

2、PMC機制（六日工作法）

n  清晰PMC的定義、定位

n  清晰PMC職能、職責

n  掌握PMC的產銷機制、排產機制、協(xié)調機制、跟進機制

3、標準化機制 標準化=文件化+動作化+數(shù)據化

n  基于2/8原則，導入“起草、檢討、定稿、發(fā)行、培訓考試、試運行、正式運行”等步驟；

n  管理系統(tǒng)標準化：制度、流程、表單等的編寫規(guī)范與導入要領；

n  生產系統(tǒng)標準化：標準作業(yè)程序（SOP）、標準檢驗規(guī)范（SIP）、工藝指導書、設備操作規(guī)程等編寫規(guī)范與導入要領；

n  標準化學習研討會：落實標準，形成標準化的措施。

4、稽核機制

n  PK機制（基于”分段控制法的空間、人頭分段“進行管理責任的PK）

n  獎捐機制（獎懲機制建立）

n  責任索賠機制（企業(yè)管理中的“紅線”，越過“紅線”承擔賠償）

n  問責機制（基于管理過程中的“案例、先進、后進、成效等”的當眾問責）

5、現(xiàn)場執(zhí)行機制

n  數(shù)據看板與異常快速反應

n  巡視機制（建立內部基于管理專案（品質、成本、交期、效率、士氣、安全等）巡視、總結與改善機制）

n  案例分析機制（通過“異常、稽核、協(xié)調、攻關”等過程，周期匯總、不斷過濾影響企業(yè)生產和管理中的類別問題）

n  提案改善與培訓學習機制（建立企業(yè)內部造血功能）

6、績效考核機制

n  導入精細化數(shù)據績效考核“月計劃、日考核、周問責、月兌現(xiàn)、年評級、完全公開”

十、課程總結                                              

1、革除執(zhí)行的四大陋習

2、潛能與顯能

3、持續(xù)與管理

4、課程總結

5、跟進或指導

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

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