《精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)與項(xiàng)目推行》

精益生產(chǎn)管理與項(xiàng)目推行實(shí)戰(zhàn)

制造型企業(yè)（降成本、提效率）必修之課
主講：宋志軍
【課程背景】：
精益生產(chǎn)（Lean
Production,簡稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在
“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production
System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法
。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢
用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前
，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程
的改善。”

——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公
司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊
斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期
、服務(wù)、士氣的改善。
【培訓(xùn)收益】：
◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
◆
預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，提升準(zhǔn)時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料
損耗控制和備料管理，運(yùn)用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。
◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競爭力！……
◆
解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員
變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
【培訓(xùn)對象】：公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、部門經(jīng)理
、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工
廠或車間基層主管及有興趣之人士等
【培訓(xùn)時間】：3-6天/每天6H

【培訓(xùn)內(nèi)容】：
|第一講 精益生產(chǎn)概述篇 |
|第一章 精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì) |等待的浪費(fèi) |
|市場競爭及全球化 |※ 視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場改善成果 |
|為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理 |第三章 精益生產(chǎn)實(shí)施：價值流 |
|精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn) |識別你的價值流 |
|精益生產(chǎn)方式的興起 |VSM演示圖板 |
|精益思想：從增值比率看改善空間 |價值流管理特點(diǎn) |
|精益思想五原則 |選擇價值流 |
|所謂的豐田生產(chǎn)方式 |選擇要進(jìn)行改善的價值流 |
|豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo) |選擇價值流時應(yīng)考慮的其他因素 |
|豐田生產(chǎn)方式的基本理念 |繪制目前價值流狀態(tài) |
|豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化 |精益化的計量標(biāo)準(zhǔn) |
|※ 成功案例：某集團(tuán)公司生產(chǎn)經(jīng)理感悟|精益生產(chǎn)評估 |
|第二章 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi)|繪制未來狀態(tài)圖 |
|工序本身的浪費(fèi) |持續(xù)改善計劃設(shè)計 |
|不良品的浪費(fèi) |價值流持續(xù)改善階段 |
|搬運(yùn)的浪費(fèi) |實(shí)施持續(xù)改善計劃 |
|庫存的浪費(fèi) |應(yīng)對變化的措施 |
|制造過度的浪費(fèi) |價值流分析模擬練習(xí) |
|動作的浪費(fèi) |※ 企業(yè)精益生產(chǎn)導(dǎo)入案例 |
|第二講 精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn) |
|第四章 流線化生產(chǎn)線 |窄面原則 |
|批量生產(chǎn)和流線生產(chǎn)的區(qū)別 |三不原則 |
|流線化生產(chǎn)的八個條件 |成長帶原則 |
|流線化生產(chǎn)的建立步驟 |※ |
|流線化生產(chǎn)建立過程 |案例分享：全國知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設(shè) |
|流線生產(chǎn)線布置的要點(diǎn) |備的維護(hù)作為案例進(jìn)行分享 |
|一筆畫的工廠布置 |第六章 如何進(jìn)行流線化生產(chǎn)的排產(chǎn) |
|U型化生產(chǎn)線的特征及優(yōu)點(diǎn) |流線化最佳的生產(chǎn)平衡率的計算 |
|流線化生產(chǎn)布置 |流線化平衡效率不高的原因——節(jié)拍不均衡--移 |
|※ 某集團(tuán)公司流線化生產(chǎn)案例 |動方式不合理 |
|第五章 流程化設(shè)備設(shè)計與調(diào)整 |案例：均衡生產(chǎn)線范例 |
|易被差遣原則 |平衡流線化的訣竅 |
|裸體原則 |案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析 |
|流動原則 |最短路線的平面布置方法 |
|能屈能伸原則 |工廠總平面布置的原則 |
|彈性原則 |案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化 |
| |物料流向圖布置法 |
|車間布置 |壓縮搬運(yùn)的距離、時間和空間 |
|案例：某公司車間平面布置方案 |改善搬運(yùn)的三個方面——搬運(yùn)時間--搬運(yùn)空間-- |
|經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線 |搬運(yùn)數(shù)量 |
|流程圖的作用 |物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法——搬運(yùn)方便系數(shù)圖-|
|流程圖的分析 |-合理化搬運(yùn)的原則 |
|流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分 |案例：如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方 |
|析 |案 |
|減少多余的動作要素 |提高人與機(jī)器合作的效率 |
|如何進(jìn)行動作分析 |人機(jī)分析的涵義與意義 |
|動作經(jīng)濟(jì)原則 |人機(jī)分析的適用范圍 |
|案例：動作的級別、流線化設(shè)計的訣竅 |人機(jī)分析表的繪制與分析 |
|如何實(shí)現(xiàn)動作經(jīng)濟(jì) |案例：某汽車配件廠某臺機(jī)器和操作者的人機(jī) |
|案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案 |分析表 |
|第三講 精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn) |
|第七章 人員的安定化 |自主保全 |
|標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) |第九章 品質(zhì)的安定化 |
|產(chǎn)距時間 |品質(zhì)變異的來源 |
|作業(yè)順序 |品質(zhì)的三不政策 |
|少人化 |零不良原則 |
|標(biāo)準(zhǔn)在制品 |案例和練習(xí) |
|非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理 |第十章 物量的安定化 |
|多工序操作 |經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì) |
|多能工實(shí)施要點(diǎn) |快速切換的方法和原則 |
|作業(yè)動作“三不”政策 |SMED的定義 |
|動作改善的20個原則 |快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路 |
|第八章 設(shè)備的安定化 |快速切換的實(shí)施法則 |
|數(shù)字化管理 |第十一章 管理的安定化 |
|設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn) |現(xiàn)場管理 |
|設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理 |如何形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制 |
|設(shè)備管理的誤區(qū) |可視化管理--讓問題看得出來 |
|設(shè)備故障管理 |多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊、教育與改善 |
|向零故障挑戰(zhàn) |案例分享：精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目成功案例分享 |
|減少空轉(zhuǎn) | |
|全面生產(chǎn)維護(hù) | |
|第四講 精益生產(chǎn)技法詳解——平衡化生產(chǎn) |
|第十二章 平穩(wěn)化生產(chǎn) |合理化四個步驟 |
|何為平穩(wěn)化生產(chǎn) |PDCA循環(huán) |
|生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對策 |均衡化生產(chǎn) |
|生產(chǎn)計劃安排原則 |※ 案例分享 |
|生產(chǎn)排程的高明做法 |第十三章 準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT) |
|依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備 |準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點(diǎn) |
|生產(chǎn)進(jìn)度隨時掌控 |準(zhǔn)時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別 |
|在制品占用量分析 |準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法 |
|平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧 |如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍 |
|混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界 |生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法 |
|第十三章 自動化(jidoka)生產(chǎn) |U型生產(chǎn)線與單件流 |
|自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別 |如何實(shí)施準(zhǔn)時化生產(chǎn) |
|實(shí)現(xiàn)jidoka的三個手段 |看板生產(chǎn)的條件 |
|jidoka的有效工具--按燈制度 |看板生產(chǎn)的規(guī)則 |
|快速處理問題系統(tǒng) |※ 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量 |
|問題管理—5F法和刨根法 |※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例 |
|5Y分析 | |
|第五講 精益生產(chǎn)效率提升篇—單元化（CELL）生產(chǎn) |
|第十四章 生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā) |CELL拉實(shí)施基本理念 |
|展 |CELL拉的基本構(gòu)成元素 |
|生產(chǎn)方式的變革 |CELL拉組程序 |
|生產(chǎn)方式變革的動因 |第十八章 裝配工序設(shè)計 |
|生產(chǎn)理念的探索——流線化簡介 |工時的制定 |
|生產(chǎn)理念的探索——柔性生產(chǎn)模式 |工時消耗的分類 |
|豐田制造4P模式 |勞動定額的構(gòu)成 |
|豐田模式精實(shí)制造 |作業(yè)研究 |
|豐田模式減除流程浪費(fèi)的7項(xiàng)原則 |作業(yè)研究的內(nèi)容與作用 |
|豐田模式JIT |作業(yè)研究的思維方法與改進(jìn)原則 |
|生產(chǎn)理念的探索 |方法研究 |
|第十五章 柔性生產(chǎn)方式 |時間研究 |
|柔性生產(chǎn)方式的界定 |第十九章 工作臺的設(shè)計組裝 |
|柔性生產(chǎn)方式的構(gòu)想 |工作臺的組裝配件 |
|柔性生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段 |工作臺的組裝設(shè)計 |
|柔性生產(chǎn)方式的種類 |第二十章 CELL拉線體設(shè)計 |
|CELL拉的構(gòu)造形式 |生產(chǎn)線一般布置原則 |
|改良的CELL生產(chǎn)系統(tǒng) |生產(chǎn)線一般布置方式 |
|生產(chǎn)改良設(shè)備的延伸 |CELL拉線體設(shè)計原則/流程/方向 |
|第十六章 流水/柔性生產(chǎn)方式的比較 |CELL拉生產(chǎn)現(xiàn)場管理 |
|生產(chǎn)方式的變革 |第二十一章 CELL拉設(shè)備驗(yàn)收 |
|小單元生產(chǎn)的益處 |設(shè)備及工裝驗(yàn)收 |
|第十七章 CELL拉概述 |新拉驗(yàn)收程序 |
|何為CELL拉 |第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善 |
|單元/CELL生產(chǎn)方式 |※CELL拉的改善實(shí)例 |
| |※某國際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善成功案例 |
| |分享 |
|第六講 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行技法 |
|第二十三章 |對單面流程進(jìn)行分析的危害 |
|推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目必備的意識 |不斷的改善 |
|員工意識 |第二十四章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧 |
|改善給企業(yè)帶來的影響 |精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力 |
|改善的誤區(qū) |組織策劃能力： |
|幫助員工擁抱變革 |團(tuán)隊管理能力： |
|企業(yè)利潤及成本模式分析 |溝通協(xié)調(diào)能力： |
|浪費(fèi)意識 |精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟 |
|企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi) |項(xiàng)目啟動的必要條件： |
|識別并挖掘浪費(fèi) |項(xiàng)目中短期計劃的制定： |
|尋找浪費(fèi)的4M方法 |項(xiàng)目進(jìn)度控制： |
|消除浪費(fèi)和零缺陷 |項(xiàng)目階段性總結(jié)： |
|※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費(fèi)剖析 |項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決 |
|庫存意識 |部門協(xié)作問題： |
|企業(yè)庫存的來源和危害 |失敗的挫折： |
|如何有效的消除庫存 |第二十五章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行方式 |
|效率意識 |精益差距評估方式 |
|假效率與真效率 |精益指標(biāo)體系 |
|個別效率與整體效率 |實(shí)施精益生產(chǎn)對各部門的要求 |
|可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 |精益生產(chǎn)開展方式、 |
|全局意識 |※ 精益生產(chǎn)模擬演練 |
|對整個制造流程進(jìn)行分析 |Q&A：課程總結(jié)、現(xiàn)場問題解答及課后合留念 |


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