《工廠問題分析與改善方法》

工廠問題分析與改善方法

課程背景：
對于改善管理不同的企業(yè)和不同的管理著作對此的定義均有不同，如質量管理將其稱
為糾正預防或持續(xù)改進，精益生產理論定義為KAIZEN或TPM，大眾以QRQC指導快速改善，
福特以8D實施問題改進，日本制造業(yè)習慣以QCC開展改進活動；為統(tǒng)一在實施改善管理過
程采用的方法，整合各類問題改善管理特性，形成規(guī)范而統(tǒng)一的標準，本課程特將組織
內各種問題改進和持續(xù)改善均定義為“問題改善”，并通過各類問題或改進需求的特性區(qū)
分持續(xù)改善的層級和步驟。
本課程按問題管理基本流程：發(fā)現(xiàn)問題-定位問題-補救問題-分析問題-確認原因-
改進措施-
標準化管理七大步驟；分現(xiàn)場補救、糾正改善、持續(xù)改進三個層級；以品質問題為核心
講解問題管理的技巧，同時展開組織持續(xù)改進系統(tǒng)的定義

課程收益：
● 掌握實際工作中補救、糾正和預防問題三者間的區(qū)別，杜絕實際工作中：
-- 將補救行為當作問題糾正；
-- 將糾正行為當作問題預防；
-- 用空話套話代替措施；
-- 以工作失誤作為問題借口等行為發(fā)生；
●
通過培訓及實戰(zhàn)演練的方式，使學員掌握各類品質問題的分析與改善方法，能獨立展開
問題分析與改善活動；
●
整合質量管理糾正預防要求、DMAIC手法、KAIZEN等常用管理手法，在企業(yè)內部形成統(tǒng)一
的問題改善與持續(xù)管理運作流程規(guī)范。

課程時間：2天，6小時/天
授課對象：質量經(jīng)理、質量工程師、生產主管
授課方式：實戰(zhàn)教學

課程大綱
第一講：工廠問題發(fā)掘與管理職責歸屬
傳統(tǒng)企業(yè)在實施問題管理過程中，由于缺乏對問題性質、責任進行系統(tǒng)性歸類，習慣
于將其管理職責歸屬于某一部門，往往導致造成問題的責任部門不能承擔責任，而無關
的管理部門又缺乏改進的能力；其結果使得問題源頭無法根除而重復發(fā)生，問題改進流
于形式；
所以類似“由于責任心不強導致問題”、“由于員工失誤導致問題”、“由于沒有嚴格執(zhí)行導
致問題”……，所以需要“加強培訓、加強考核、加強監(jiān)督……”等無效的原因分析和改進措施
滿天飛，使問題最終形成視覺疲勞而視而不見。
本講著重從工廠常見問題的類別、性質特征與影響階段等角度對問題進行歸類，幫助
學員明確問題的職責歸屬與改善要求。
一、問題的定義——現(xiàn)實與目標的差異形成問題
二、現(xiàn)代質量管理的問題控制的流程與要求
案例：從問題現(xiàn)象剖析補救、糾正與預防活動的區(qū)別與流程
三、工廠六大問題及其責任歸屬：
1.產品品質
2.成本控制
3.交期實現(xiàn)
4.安全環(huán)境
5.士氣保持
6.組織運作
研討：學員研討企業(yè)各類問題的責任歸屬
四、問題的三大表現(xiàn)形式：
1.符合性
2.效率性
3.有效性
研討：根據(jù)學員收集的工廠問題進行表現(xiàn)形式研討
五、問題的四大反映階段即PDCA循環(huán)
案例：從“開飯館”的過程剖析PDCA的基本邏輯

第二講：工廠問題現(xiàn)場補救方法
同樣的問題在不同階段發(fā)現(xiàn)可能將采取不同的補救行為，其判定依據(jù)是補救問題的成
本投入大小；不同性質的問題在同一階段發(fā)現(xiàn)可能也將采取不同的補救行為，其判定依
據(jù)是問題導致的風險程度高低；工廠本應建立標準化而全面的問題應急反應機制，但事
實上這恰好是中小企業(yè)管理缺失的一環(huán)。于是對問題的處置權限及能力只能歸屬于高級
經(jīng)理人而不能下放授權，而具有問題改善義務的責任人只能被動接受處置問題的措施，
結果是問題越多經(jīng)理人越忙，措施越多執(zhí)行人越抱怨；
本講旨在通過問題風險分析方法向學員講解各類問題通常的補救原則，幫助學員建立
工廠問題快速補救的實施標準，為全員推進問題改善奠定基礎。
一 、認識問題風險——風險的定義與測量規(guī)則：
1.嚴重程度
2.發(fā)生頻次
3.可控性
案例：某企業(yè)品質問題風險分析
二、問題改善的三種模式：
1.現(xiàn)場補救
2.快速改善
3.立項改善的流程與規(guī)范用表展示
研討：工廠常見六類問題的改進模式判定
三、品質問題的補救標準方案：
1.停產整頓
2.在線返工
3.線下返工
4.隔離分選
5.后續(xù)返工
6.讓步接收
練習：學員企業(yè)常見問題補救方式判斷

第三講：問題分析與改善方向快速定位
案件偵破通常會采取先定性(明確案件性質以確認偵破流程)、再定向(鎖定犯罪嫌疑
人以收縮目標)最后尋找客觀證據(jù)(對犯罪推理的驗證)的順序層層推進、逐步聚焦地實現(xiàn)
；工廠問題分析也應如此，沒有提前鎖定問題分析的方向或方向分析錯誤，都將導致隨
后的分析南轅北轍，以失敗告終。
本講借助案件偵破的邏輯思想，結合通用而適用的分析技術，向學員講解各種問題快
速判斷、快速定位的技巧，是學員學會問題快速分析的方法，提升問題分析的準確性。

一、問題基本描述方法
案例：常見問題起因與機理的描述方式
案例：慢性問題PM物理原理描述方式
二、描述性統(tǒng)計技術運用于問題闡述：
1.柏拉圖
2.分層法
三、根據(jù)問題發(fā)生的現(xiàn)象進行定位：
1.持續(xù)型
2.間歇型
3.突然型問題
四、失誤性問題七大失原因排除：
1.技能缺乏
2.技能不足
3.識別錯誤
4.故意導致
5.孤立疏忽
6.突發(fā)事件
7.負荷過高
五、間歇性問題區(qū)分資源性與管理性方向的方法——組間與組內誤差識別
研討：各學員小組對準備的典型改善問題進行方向定位，并進行發(fā)表

第四講：問題改善的根本原因分析
通常問題的表現(xiàn)僅僅是水面上的冰山一角，大量的未知原因仍沒入水下不可見，只有
深入進行追問，方可發(fā)現(xiàn)可改善的根本原因；而根本原因也包括過程原因(什么導致發(fā)生
)和系統(tǒng)原因(為何不被察覺)兩部分；
本講通過對傳統(tǒng)QC手法的精辟講解，將其與問題分析活動串聯(lián)，使學員在掌握問題原
因追查的全過程中，學會不同階段適宜的問題分析工具，從而提高原因追查判斷的能力
。
一、原因的展開與邏輯識別
案例：特性要因圖的功能與運用技巧
案例：系統(tǒng)圖的功能與運用技巧
案例：關聯(lián)圖的功能與運作技巧
二、現(xiàn)場調查與真因鎖定
案例：5WHY垂直思考方法的運用
案例：PM分析思想在現(xiàn)場排查中的運用
案例：散布圖對雙因子關聯(lián)性分析的作用與運作技巧
案例：正交試驗對多因子關聯(lián)性分析的作用與運作技巧
案例：推斷性統(tǒng)計技術：方差分析對敏感性的判斷
三、系統(tǒng)性原因追查
案例：依策劃、組織、執(zhí)行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧
研討：各學員小組對準備的典型改善問題研討適用的分析手法及步驟，并進行發(fā)表

第五講：問題糾正與措施實施預防活動實施
能發(fā)現(xiàn)問題并能找到問題發(fā)生原因，但缺乏改善能力的企業(yè)和經(jīng)理人不在少數(shù)；究其
原因，或者是缺少對改善成本的考慮與改善順序的建立，于是常通過加強監(jiān)督等顯著增
加成本的方式實現(xiàn)改善；或者是缺少有效的思維引導，無法突破原有桎梏，于是改進措
施多于創(chuàng)新方法；或者是缺少針對性的見識，只能原地打轉、茫然無措。
本講結合風險控制的邏輯，融合TRIZ的創(chuàng)新思維模式，向學員講解問題改善措施的設
計思路，幫助學員突破思維瓶頸，樹立邏輯性創(chuàng)新思維。
一、糾正措施設計的邏輯順序把握：嚴重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升
案例：針對4M1E的糾正要素展開
案例：借鑒TRIZ的常見改善措施設計
二、糾正措施實施的控制要求——的六大基本要素：
1.現(xiàn)象
2.目標
3.方法
4.時間
5.責任
6.驗收標準
案例：糾正措施常用表單解析
三、問題預防與改善標準化
四、預防措施設計——防錯方法實施
案例：常用產品防錯方法
案例：常用工藝防錯方法
案例：常用管理防錯方法
五、改善活動標準化管理
研討：各學員小組對準備的典型改善問題研討適用的糾正與預防措施與標準化方法

課后作業(yè)：
1.學員企業(yè)典型問題QRQC改善案例
2.學員企業(yè)典型問題QCC改善案例
3.學員企業(yè)典型問題分析改善OPL培訓

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