精細化生產(chǎn)管理

  培訓講師：張小強

講師背景：
一、工作經(jīng)歷曾為平?jīng)龅诙袑W教師，平?jīng)鍪薪ōh(huán)衛(wèi)宣傳組長．平?jīng)鐾韴螅芷經(jīng)鋈請筇匮浾撸袊嘤柦缧律α?，實?zhàn)性標桿培訓講師．注重操作實戰(zhàn)，＂大道理＂不如＂實戰(zhàn)方法＂，＂操作步聚＂勝過＂宏觀理念＂．張老師從生產(chǎn)基層做起，先后在企業(yè)任職生產(chǎn)經(jīng)理 詳細>>

張小強
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精細化生產(chǎn)管理詳細內(nèi)容

精細化生產(chǎn)管理

課程內(nèi)容：

一、認識精細化管理
二、精細化管理與制造業(yè)競爭優(yōu)勢

1. 企業(yè)為什么需要精細化管理

2. 競爭條件下制造業(yè)的成本、利潤、價格與競爭優(yōu)勢分析

3. 制造業(yè)利潤是如何產(chǎn)生的？

4. 精益生產(chǎn)的思想精髓-消滅浪費 

5. 流程中的精細化分析-內(nèi)部價值流識別
6. 生產(chǎn)現(xiàn)場的精細化指標-P/Q/C/D/S/M
7. 從量化指標看企業(yè)改善的空間

三、基于數(shù)據(jù)分析的現(xiàn)場精細化管理
1. 地上工廠&地下工廠分析 
2. 浪費與價值分析-透視工廠16種浪費
3. 現(xiàn)場6S與目視化管理
4. 如何在工廠落實“基于數(shù)據(jù)分析的持續(xù)改善”活動
（1）如何定義公司的浪費
（2）工廠浪費的數(shù)據(jù)收集與分析
（3）浪費與工廠成本的關聯(lián)分析
（4）改善浪費主題的選擇
（5）改善活動的分解與展開
（6）改善活動與標準化管理（PDCA-SDCA）

四、精細化管理與成本降低實例分析
1. 改善設備效率，追求零故障
 1）設備故障數(shù)據(jù)收集與分析
（2）設備故障對策與改善
（3）故障分析報告與維修作業(yè)標準化管理
（4）保養(yǎng)費用管理（PM、BM、CM分析）
（5）設備備件管理
（6）OPL與保養(yǎng)人員多技能訓練
（7）日常點檢與故障預防管理
2. 降低生產(chǎn)成本,增加生產(chǎn)凈效益

(1) 消除生產(chǎn)浪費

(2) 改善效率成本

(3) 消除流程損失

(4) 生產(chǎn)平衡規(guī)劃

3. 降低現(xiàn)場庫存,追求零缺陷

(1) 產(chǎn)品庫存分析與解決

(2) 物資庫存分析與解決

(3) 消耗品庫存分析與解決

(4) 非常規(guī)性庫存管理模式

五、精細化生產(chǎn)問題管理的基礎

流程改造的切入點

流程改造的步驟

六、精細化管理問題解決的法寶

3UMEMO(改善備忘錄)

觀察3UMEMO的技巧

改善備忘錄的應用及范例

七、精細化管理分析問題的方法

QC七大手法

PDCA手法

8D管理團隊

八、精細化管理改善工序的方法

產(chǎn)品工藝分析及分析方法

工序流程改善方向：ECRS原則

工序流程分析的自主檢查

新品試制和投產(chǎn)準備

九、精細化管理解決生產(chǎn)線的浪費基準

生產(chǎn)線中的八大浪費

解決生產(chǎn)線浪費的法寶：平衡生產(chǎn)線

平衡生產(chǎn)線范例

十、精細化管理解決作業(yè)效率與安全管控

動作分析法

不同加工類型生產(chǎn)線的作業(yè)配置原則

十一、精細化管理解決工作教導難點

現(xiàn)場作業(yè)中的人為失誤

產(chǎn)生人為失誤的必然性分析

新人上崗培訓的技巧：工作教導法

十二、精細化管理解決影響質(zhì)量的根本隱患

質(zhì)量問題的基本概念

生產(chǎn)線質(zhì)量的維護和管理

產(chǎn)品開發(fā)流程與制造

十三、工作現(xiàn)場存在哪些問題

生產(chǎn)五大要素問題

顧客要求問題

現(xiàn)場管理項目問題

十四、找出現(xiàn)場問題的方法

現(xiàn)場作業(yè)中常發(fā)生的現(xiàn)象

現(xiàn)場的“三不”問題

發(fā)掘問題的方法

十五、精細化管理工作改善四階段

工作分解

自我檢討

展開新方法

實施新方法

十六、精細化管理改善四原則與案例研討

刪除(消除) ----- E (Eliminate)

合并 ------------- C (Combine)

重組(重排) ------R (Rearange)

簡化 --------------S (Simplify) 

十七、精細化效率管理技能

1、現(xiàn)場效率低下的十個拐點

2、提高勞動效率的六個關鍵要素

3、效率提升四步法

4、實戰(zhàn)案例：切銅管案例分析

5、現(xiàn)場妥善排班的方法

6、實戰(zhàn)案例：電器人員排班案例分析

7、如何進行現(xiàn)場作業(yè)切換

8、實現(xiàn)“零”切換的思路

 

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