運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

  培訓(xùn)講師：陳鵬

講師背景：
陳鵬老師深圳市生產(chǎn)師資團(tuán)隊成員中國制造型企業(yè)成本研究中心主任日本TPM項目株式會社研究院院長深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任中國企業(yè)專題項目輔導(dǎo)研究所發(fā)起人清華、北大、交大、華科等大學(xué)特聘講師實踐/學(xué)術(shù)背景理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系 詳細(xì)>>

陳鵬
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運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率詳細(xì)內(nèi)容

運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

**部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）
◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系
◆ 用價值流改善壓縮制造周期
◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用
 
第二部分、企業(yè)浪費與生產(chǎn)效率改善的方法(2h)
◆ 價值與浪費的認(rèn)識
◆ 生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費”
◆ 常見的浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費與控制消除
◆ 發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
◆ 案例游戲：如何減少和消除浪費？
◆ 生產(chǎn)效率對利潤的影響
◆ 效率的測量與計算方法
◆ 影響生產(chǎn)效率的因素分析
◆ 生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
◆ 案例分析：識別真、假與整體、個別效率？
 
第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用(8h)
1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解
◆ 定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
◆ 方法研究概述（定義、目的、著眼點）
  ◆ 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯(lián)合操作分析
◆ OEE綜合效率的計算與應(yīng)用
◆ 防錯法、抽樣法
◆ 工業(yè)工程的七大手法
◆ 案例分析：
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率與標(biāo)準(zhǔn)化改善
◆ 何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)工時
◆ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法
◆ 記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時間及產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)的方法
◆ 標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定－生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)
◆ 預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法的概要　
◆ 模特法（MOD）概要與基本原理
◆ MOD法的應(yīng)用案例分析與演練
2、如何快速掌握現(xiàn)場問題點
◆ 企業(yè)管理中常存在的問題
◆ 管理者面對問題態(tài)度
◆ 掌握現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
◆ 5Y問題分析法的應(yīng)用
3、如何實現(xiàn)流程效率大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 布局改善壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn)
◆ 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
◆ CELL U拉布局設(shè)計
◆ 同步化（INLINE）布局
◆ 生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法）
◆ 生產(chǎn)線效率的評估
◆ 單元生產(chǎn)的實施步驟
◆ “一個流”與單元生產(chǎn)比較
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計算與控制
◆ 案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享
◆ 案例：某機械廠流程改善案例
◆ 案例：某電子公司的流程改善案例
◆ 案例：學(xué)員提交的案例改善研討交流
4、如何實現(xiàn)作業(yè)效率大化
◆ 運用動作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法
◆ 生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
◆ 動作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動作浪費
◆ 作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
◆ 動作分析與改善
◆ 動作18種要素分析與識別
◆ 動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法
◆ 解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
◆ 動作要素改善要領(lǐng)
◆ 案例：某組裝廠動作改善案例
5、如何實現(xiàn)人機配合效率大化
◆ 人機配合分析與改善
◆ 人機配合分析的種類與分析符號
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合改善要領(lǐng)
◆ 案例VCD欣賞：一人對多臺設(shè)備的人機配合改善案例
◆ 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED）
◆ 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項　
◆ SMED快速換模八步法 
◆ SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善
6、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 提升改善意識與技能
◆ 提升員工的改善意識
◆ 建立并實施改善提案制度
◆ 如何建立改善提案制度
◆  案例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
 
第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場常用的工具與方法(1h)
1）、ECRS改善       2）、PDCA循環(huán)      3）、5S管理
4）、Pokayoke防呆   5）、LP看板生產(chǎn)    6）、快速SMED法
7）、IE工業(yè)工程     8)、5Y分析         9）、8D工作法
 
第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討(1h)
◆ 講師情景與案例分享及演練
◆ 學(xué)員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場演練操作，當(dāng)場學(xué)會SOP
◆ 學(xué)員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場演練操作，當(dāng)場學(xué)會SOP

 

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《運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率》課程主講：陳鵬課時：2天課程背景：當(dāng)人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運用到極致”。企業(yè)均希望將資源充分利用，以達(dá)到效率高、交期準(zhǔn)、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術(shù)迅猛發(fā)展的原因。工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺的技術(shù)之一。IE的知識和方法在美日等

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《制造型企業(yè)現(xiàn)場精細(xì)化管理》課程主講：陳鵬課時：2天授課方式：理論講授40％、實戰(zhàn)演練35％、案例討論、答疑10％，講師互動相輔而成。課程內(nèi)容：一、推行精細(xì)化管理的意義◆全球經(jīng)濟(jì)一體化的挑戰(zhàn)和機遇◆推行精細(xì)化管理的必要性◆以豐田為代表的精益生產(chǎn)二、精細(xì)化管理與制造業(yè)競爭優(yōu)勢◆企業(yè)為什么需要精細(xì)化管理◆競爭條件下制造業(yè)的成本、利潤、價格與競爭優(yōu)勢分析◆精益生產(chǎn)

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