精益生產(chǎn)原理和實戰(zhàn)系列培訓
 第1講 認識精益生產(chǎn)本質(zhì)


一、精益生產(chǎn)巨大魅力

1、利潤大化

2、成本低化

3、質(zhì)量好 顧客滿意


二、精益生產(chǎn)文化內(nèi)涵和原則

原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。

原則2：建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。

原則3：實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。

原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。

原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化。

原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。

原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。

原則8：使用可靠的、已經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程

原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導者，使他們能教導其他員工。

原則1
：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。

原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡，激勵并助其改進。

原則12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）

原則13：不急于作決策，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。

原則14：**不斷省思與持續(xù)改進以變成學習型組織。

討論：你的企業(yè)文化和精益文化沖突在哪里？


第2講：精益生產(chǎn)體系一個中心、二個基本點

一、以利潤為中心

二、基本點1：徹底消除浪費，降低成本

三、基本點2：柔性生產(chǎn)，提高競爭力

四、徹底消除浪費

1、由顧客決定價值

2、企業(yè)存在九大浪費

1）制造過剩的浪費

2）等待的浪費

3）搬運的浪費

4）加工的浪費

5）庫存的浪費

6）動作的浪費

7）生產(chǎn)不良品的浪費

8）切換浪費

9）創(chuàng)造力的浪費

3、某企業(yè)浪費改善案例

挖寶比賽：找出你的浪費


四、精益生產(chǎn)體系要求

1、準時化

2、均衡化

3、自動化

4、同步化

5、目視化

6、多能工化

7、標準化

8、防呆化

9、快速切換

1
、全面質(zhì)量管理

11、全面設備管理

12、供應鏈價值化

13、改善、改善再改善

第二部分：精益生產(chǎn)領(lǐng)導力

第三講：如何成功開展精益生產(chǎn)

一、精益戰(zhàn)略

1、 競爭分析

2、 SWOT分析

3、 政策部署矩陣

4、 年度目標展開

5、 精益項目

二、變革管理

1、 從上而下的變革

2、 變革組織

3、 變革代言人

4、 精益文化變革

5、 變革阻力和變革技巧

三、卓越的過程管理

1、卓越的過程管理方法 2、回顧時間周期

3、項目與財務底線的結(jié)合 4、溝通 5、獎勵

討論：1）為確保成功有效地推行，本公司應建立的推行制度？

四、保持成果

1、流程控制 2、文化變革 3、定期回顧系統(tǒng) 4、項目識別系統(tǒng)

討論：1）本公司應如何持續(xù)推行并保持成果？


第三部分：“6S”和目視管理

一、精益生產(chǎn)管理基礎(chǔ)---“6S”和目視管理

1、“6S”工作和精益生產(chǎn)

2、“6S”工作中難點與對策

二、目視化基礎(chǔ)

1、目視管理的含義與作用

2、目視管理的方法

3、目視管理的著眼點

4、目視管理的評價基準

5、顏色管理的運用

三、目視管理的內(nèi)容：

1、規(guī)章制度與工作標準的公開化

2、生產(chǎn)任務與完成情況的圖表化

3、與定置管理相結(jié)合，實現(xiàn)視覺顯示資訊的標準化

4、生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化

5、物品的碼放和運送的數(shù)量標準化

6、現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化與實行掛牌制度

7、色彩的標準化管理

四、現(xiàn)場整理（現(xiàn)場實踐）

1、現(xiàn)場快速評估

2、紅卡作戰(zhàn)

3、物品清理

4、全面清掃

五、現(xiàn)場整頓（現(xiàn)場實踐）

1、 現(xiàn)場快速評估

2、 現(xiàn)場整頓

3、 設備

4、 在制品

5、 工位器具

6、 物流路線

7、 物流方式

8、 三定（定位，定容，定量）

六、目視化及標準化推動（現(xiàn)場實踐）

1、 6S與目視化團隊工作

2、 現(xiàn)場重點工作站標準化

3、 目視化標識及績效管理目視化

4、 檢查評估體系后續(xù)

5、 6S活動計劃及推動主計劃

6、 6S改善報告發(fā)布會

第四部分：價值流分析

一、價值流圖析—系統(tǒng)改善的卓越工具

1、價值流的意義

2、誰來繪制價值流

3、價值流圖的層次

4、如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）

5、價值流圖標

二、價值流現(xiàn)狀圖

1、理解當前過程是怎么運行的

2、從顧客要求入手

3、數(shù)據(jù)采集

4、理解流程與工藝順序

5、生產(chǎn)周期

6、收集等待時間

7、圖標標示

8、描述每一工藝過程

9、數(shù)據(jù)收集與記錄

1
、工序分析圖

11、草繪簡單的流程圖


三、 如何分析現(xiàn)狀圖

1、分析來自供應商并且流向顧客的物流

2、分析工藝過程之間的物流

3、分析信息流

4、分析時間線

5、分析交付周期時間和加工時間

6、總體分析浪費

7、部分分析浪費的消除思路和步驟

8、考慮如何快速流動


四、 **價值流圖進行數(shù)據(jù)分析

1、增值時間

2、增值比

3、C/T周期時間

4、C/O換型時間

5、產(chǎn)品批量大小

6、作業(yè)準備時間

7、工人數(shù)目

8、提高機器正常使用時間

9、一次性合格率

1
、在制品數(shù)量

11、LT供貨周期時間


五、 如何從價值流圖中進行過程改進

1、產(chǎn)能分析

2、瓶頸分析

3、流程分析

4、計劃分析


六、 價值流未來圖繪制、分析和過程改進

1、改善識別和方向確定

2、過程改進的管理層職責

3、未來價值流圖改善重點的呈現(xiàn)

4、設定各層次目標

5、確定實施改善方案


七、 小組實戰(zhàn)

1、制造系統(tǒng)現(xiàn)狀圖析與改善

2、建立生產(chǎn)節(jié)拍和消除瓶頸

3、連續(xù)流規(guī)劃（小組現(xiàn)場、討論）

4、制造系統(tǒng)評估（小組討論、匯報）

5、實戰(zhàn)工廠價值流圖

第五部分：看板拉動與均衡生產(chǎn)

一、 KANBAN的起源與形式

1、 KANBAN的定義

2、 KANBAN的起源

3、 KANBAN的在生產(chǎn)中的位置

4、 KANBAN的各種表現(xiàn)形式

5、 KANBAN流程

二、 KANBAN的基礎(chǔ)――均衡生產(chǎn)

1、 生產(chǎn)周期的定義和影響因素分析

2、 均衡生產(chǎn)的表現(xiàn)形式

3、 瓶頸和約束理論

4、 運用TAKT time控制生產(chǎn)節(jié)拍

5、 運用生產(chǎn)平衡分析提升生產(chǎn)效率

6、 均衡生產(chǎn)改善案例分析

三、 KANBAN與平準化生產(chǎn)

1、設定平準化生產(chǎn)條件

2、多回引取

3、工程平衡分析

4、按節(jié)拍的生產(chǎn)

5、物料控制

6、庫存控制

7、成品與半成品的優(yōu)化

8、容器與收容數(shù)

四、 KANBAN系統(tǒng)管理

1、 KANBAN管理的手段

2、KANBAN系統(tǒng)的建立

3、原單位計算表的使用

4、工程生產(chǎn)KANBAN

5、引取KANBAN

6、采購KANBAN

7、信號KANBAN

8、臨時KANBAN

9、限定KANBAN

五、KANBAN實施過程

1.零件規(guī)劃

1.1零件規(guī)劃表內(nèi)容

1.2零件信息變更流程

1.3零件規(guī)劃流程和授權(quán)

2、超市規(guī)劃設計

2.1選定超市地址

2.2選擇零件儲存方式

3.計算庫存和場地需求

3.1區(qū)域規(guī)劃和地址碼定義

3.2零件標識、高/低庫存標識

3.3先進現(xiàn)出控制

3、4溢料控制

4、生產(chǎn)KANBAN流程

5、緊急KANBAN流程

6、 KANBAN模擬流程

7、 KANBAN環(huán)節(jié)案例

8、物流路線規(guī)劃

8.1線邊物料放置方式

8.2搬運方式

8.3物料配送時間計算

8.4物流配送路線圖

8.5編制KANBAN實施流程

9、 KANBAN流程實施和改善

9.1KANBAN系統(tǒng)培訓

9.2KANBAN流程模擬修正

9.3KANBAN維持

9.4KANBAN流程檢查內(nèi)容

9.5KANBAN檢查方式

9.6庫存分析和控制

9.7搬運改善


第六部分TPM(全面設備管理）


一、TPM(全面設備管理）活動簡介

1.1 什么是TPM(全面設備管理）？

1.2 TPM(全面設備管理）定義八個要素

1.3 TPM(全面設備管理）發(fā)展史及趨勢

1.4 開展TPM(全面設備管理）的巨大作用

1.5 TPM(全面設備管理）八大支柱

1.6 自主保全

1.7 TPM(全面設備管理）與TQM、JIT的關(guān)系

1.8 全員生產(chǎn)維修的開展過程

1.9 設備點檢


二、如何成功推行TPM(全面設備管理）活動

2.1 推行定位和規(guī)劃

2.2 選擇合作伙伴

2.3 推進組織

2.4 管理文化診斷

2.5 建立流程

2.6 項目選擇和人員選擇

2.7 推進過程管理

2.8 持續(xù)推行

三、TPM(全面設備管理）活動精髓

3.1 TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹

1）品質(zhì)保全

2) 自主保全

3) 專業(yè)保全

4) 初期改善

5) 個別改善

6) 事務改善

7) 環(huán)境改善

8) 人才培育

3.2 TPM(全面設備管理）活動的理解與重點推進的3個方面

1) 全員參與的改善活動

2) 自主保全分科活動

3) 效率改善分科活動


四、 如何提高設備綜合效率（OEE）

4.1 完全有效生產(chǎn)率（TEEP）

4.2 設備綜合效率（OEE）

4.3 有關(guān)設備效率其它術(shù)語

4.4 設備效率的計算

4.5 四類不同加工類型的計算

4.6 設備損失分析和改善

－提高設備開動比率

－提高設備性能比率

－提高質(zhì)量合格率

4.6.1 設備損失

1）阻礙設備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

4.6.2 如何降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

4.7 OEE水平表


五、設備效率提高改善方法

5.1 流程價值分析方法

1）設備采購流程分析

2）設備使用操作和維護報養(yǎng)流程分析

3) 設備維修流程分析

5.2 因果和因果矩陣分析法

5.3 二八原則

5.4 設備目視管理和“6S”管理

1）設備目視管理

2）設備“6S”管理


六、設備可靠性和維護管理

6.1 設備功能結(jié)構(gòu)樹

6.2 工藝過程FMEA

6.3 設備故障樹分析FTA、設備SFMEA、

6.4 設備FMEA與預防

6.5 以可靠性為中心的維修管理（RCM）

6.6 可靠度（MTBF）

6.7 維修大策略的劃分

6.8 幾種常用維修模式的界定

6.9 維修策略與模式的組合

6.1
流程工業(yè)組合維修模式設計案例

6.11 現(xiàn)場信息的采集、診斷和 分析

6.12 維修行為的規(guī)范化

七、設備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討


第七部分：工程改善和標準化

一： 工程分析與改善

1、程序分析和改善

2、線路分析和改善

3、人機分析和改善

4、聯(lián)合分析和改善

5、雙手操作分析和改善

6、流程重組、合并、刪減

7、案例1中建集團流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍

8、案例2某國內(nèi)知名電子消費企業(yè)線路分析和人機聯(lián)合分析使線上 員工減少三分之一，但產(chǎn)量提高一倍。

二：動作分析與改善

1、動素介紹――17種動素說明

2、動素分析要領(lǐng)――動素的劃分與劃分適度的把握

3、動作經(jīng)濟1
條原則分述

4、研討與演練


三：作業(yè)測定和標準化

1、時間測定方法――測定方法與應用

2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產(chǎn)效率計算

3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例

4、標準化作業(yè)實施方法

4.2`制造工藝標準化實施步驟

4.2工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化

4.3標準化作業(yè)指導書（WI）制定及員工培訓

4.4 生產(chǎn)條件標準化：設備工具、物料

4.5 員工作業(yè)動作標準化

4.6標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系

5、研討及演練


第八部分：快速切換（SMED）

一、快速換模換線（SMED）的意義

1、定義與目的

2、lead time與Setup time

3、如何縮短制造周期

4、換模換線時間一個CT以下

5、換模換線時間的一觸化(One Touch)

二、 換線時間和換線中的浪費

1、換線換摸時間公式

2、七種浪費，換摸換線作業(yè)中的浪費

三、 快速換模換線思維邏輯

1、內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)之混淆狀態(tài)

2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部

3、內(nèi)部外部作業(yè)單元要素之徹底改善

4、分化內(nèi)部、外部作業(yè)的改善

四、 快速換模換線——改進流程策略

1、步驟1－作業(yè)分析　　　　

2、步驟2－作業(yè)調(diào)整　　　

3、步驟3－IE原理的應用　　

4、步驟4－并行作業(yè)

五、 快速換線八步法

1、記錄現(xiàn)行換模換線程序

2、區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)

3、辨識同步作業(yè)，內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化

4、執(zhí)行快速換模

5、驗證新程序，記錄新程序

六、 快速換線的實例與技巧


第九部分：高級防錯應用既預防性管理

一、 防錯法概述

1、測試：你會出錯嗎？

2、什么是防錯 　

3、防錯法意味著“**次把事情做好 　

4、防錯法起源　

5、失誤、錯誤和缺陷 　

6、人的失誤一般原因　

7、制造過程常見失誤　

8、管理過程的常見失誤　

9、防錯法的作用　

1
、對待失誤的三類態(tài)度。


二：防錯十大原理

1、斷根原理

2、保險原理


3、自動原理

4、相符原理


5、順序原理

6、隔離原理


7、復制原理

8、層別原理


9、警告原理

1
、緩和原理


三、防錯思路



1、消除

2、替代


3、簡化

4、檢測


5、防護



四、POKA-YOKE的四種模式


1、有形防錯

2、有序防錯

3、編組與記數(shù)式防錯 4、信息加強防錯


五、 防錯檢測技術(shù)


1、判斷型檢測 2、信息型檢測


3、溯源型檢測



六、防錯裝置


1、防錯裝置水平 2、日常檢測裝置


3、2
大防錯裝置應用案例



七、防錯法實施過程


1 識別現(xiàn)有和潛在缺陷

2 缺陷原因分析

3、提出防錯方案 4、評估選擇可行方案


5、實施防錯方案


6、防錯方案運行和評估

7、標準化和推廣 8、 案例分析：一個防錯技術(shù)的產(chǎn)品設計案例


八、防錯技術(shù)操練

練習一：如何利用防呆法解決檢測空包裝盒

練習二：如何利用防呆法解決倒伏的部件

練習三：如何利用防呆法解決裝反的部件

練習四：如何利用防呆法解決刮花的產(chǎn)品

練習五：如何利用防呆法解決漏件的問題

練習六：如何利用防呆法解決錯誤加工的問題


九、管理防錯

1、用點檢表防錯

2、圖表防錯

3、電子表格自動防錯

4、軟件防錯

5、管理防錯案例分享



十、預防性管理FMEA

1、失效模式影響分析(FMEA)概述

　　1.1 FMEA的起源、分類和用

　　1.2顧客的定義和要求

　　1.3流程圖分析

1.4 因果分析

1.5 系統(tǒng)與子系統(tǒng)

1.6接口和交互作用



2. FMEA分類

　　2.1系統(tǒng)FMEA

　　2.2設計FMEA

　　2.3過程FMEA



3、FMEA實施步驟

　　3.1 FMEA準備

　　3.2 填寫FMEA分析表

　　3.3 計算風險優(yōu)先數(shù)量（RPN）

　　3.4 采取行動

　　3.5 重新評估RPN



4、分析階段

　　4.1 FMEA的輸入與輸出

　　4.2 FMEA中失效模式與影響的對應關(guān)系

　　4.3 故障樹分析(FTA)

　　4.4 流程圖與完整的C&.E矩陣分析

　　4.5 案例研究



5、 如何有效施行FMEA

　　5.1 找出關(guān)鍵的設計功能

　　5.2 找出關(guān)鍵的制程參數(shù)

　　5.3 構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機制

　　5.4 嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則

　　5.5 采取后續(xù)改進措施的時機

　　5.6 FMEA跟蹤


第十一部分：精益改善

一、快速改善—KAZIEN

二、基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法

三、復雜問題改善方法---九步法

**步：選擇出能大限度提高顧客滿意度的改善項目

1、顧客和質(zhì)量

1.1、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應

1.2、顧客和質(zhì)量的關(guān)系

1.3、識別顧客和顧客的要求

1.4、是否滿足顧客要求

1.5、討論---你的顧客不滿意是什么

2、問題Y識別和定義

2.1、自上而下和自下而上的選擇項目方法

2.2、項目的可行性和重要性分析

2.3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本

2.4、肢解“大象”——大問題分解


第二步：項目策劃

1、問題y精確量化陳述

2、問題Y的基線和資格線

3、項目目標制定——SMART原則

4、項目團隊組建和團隊管理

5、項目相關(guān)方分析和阻力場分析

6、項目風險與財務收益評估

7、項目計劃書制作與練習（課后）

第三步：項目流程分析

1、流程范圍SIPOC圖分析

2、流程圖展開分析

3、流程IPO分析

4、流程可控因素和噪聲因素區(qū)別

5、練習：你的項目流程圖求解（課后）


第四步：原因X探索性分析

1、識別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析

2、多變量分析——多原因問題定量探索

3、集中圖分析——精確定位重復發(fā)生的問題

4、部件搜索——好壞對比分析

5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法

6、案例分析


第五步、原因X過濾

1、Y和X關(guān)系重要性評價

1.1 因果矩陣法

1.2 德尓菲法

2、二八原則過濾----柏拉圖

3、第二步過濾——FMEA綜合分析

4、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)

5、排除經(jīng)驗誤導，以數(shù)據(jù)說話。

6、案例分析


第六步：原因X驗證

1、 靠數(shù)據(jù)決策

1.1 數(shù)據(jù)分類---計量值和計數(shù)值

1.2 正態(tài)分布和二項分布

1.3 數(shù)據(jù)收集

1.3.1 數(shù)據(jù)收集計劃

1.3.2 數(shù)據(jù)分層

1.3.3 數(shù)據(jù)收集注意事項

2、 圖型分析方法

2.1 散布圖---直觀判定因果關(guān)系

2.2 箱圖—-位置和波動比較

2.3 直方圖---位置、波動和形態(tài)分析

2.4 多變量圖---多因素直觀判定

2.5 趨勢圖---探求時間變化規(guī)律

2.6 主效應圖和交互作用圖

2.6.1 主效應圖—-分析各因子對Y的影響

2.6.2交互作用圖---分析各因子對Y的交互影響

2,7 圖形分析法的MINITAB操作

3、統(tǒng)計精確檢驗方法

3.1 計量值檢驗方法

3.1.1 一個因子檢驗方法（Z值檢驗法）

3.1.2 二個因子檢驗方法(t值檢驗法)

3.1.3 多個因子檢驗方法（方差分析法

3.2 計數(shù)值檢驗方法

3.2.1 一個因子檢驗方法（1P值檢驗法）

3.2.2 二個因子檢驗方法(2P值檢驗法)

3.2.3 多個因子檢驗方法（卡方分析法）

3.3統(tǒng)計精確檢驗方法的MINITAB操作


第七步：改善和優(yōu)化

1、歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X

2、DOE實驗設計在改善中的作用

3、防錯法消除人為的失誤

4、TRIZ（創(chuàng)造性解決問題）

5、、案例分析


第八步：改善方案實施和驗證

1、方案評估

2、方案的實施

3、方案驗證


第九步：保持成果和慶祝

1、標準化 2、SPC流程控制

3、文化變革 4、培訓和移交

5、總結(jié)和獎勵

6、定期回顧和持續(xù)跟進

7、案例分享和提問、答疑


第十二部分：精益供應鏈管理

一、為何供應鏈要走向精益

1、企業(yè)競爭力的本質(zhì)

2、供應鏈管理的精益原則

3、供應鏈管理“3 2”要素

4、基于系統(tǒng)績效的組織設計

5、企業(yè)精益供應鏈“一心兩點”體系

6、供應鏈戰(zhàn)略定位

二、供應鏈需求管理

1、需求管理三大障礙

3、需求管理提升的三大對策

4、客戶與市場數(shù)據(jù)挖掘

5、某世界知名服裝企業(yè)需求管理案例

三、客戶導向的供應提升

1、供應鏈價值流分析

2、S&OP流程優(yōu)化

3、產(chǎn)品生命周期管理與物料狀態(tài)

4、供需關(guān)系合作類型與供應匹配

5、某機電企業(yè)供應管理案例

6、如何實現(xiàn)LT縮短與準時交貨之間的平衡

7、佳能生產(chǎn)革新案例例

四、如何實現(xiàn)供應鏈IT整合

1、一體化結(jié)構(gòu)模型仿真

2、代碼與數(shù)據(jù)優(yōu)化

3、基于約束的供應鏈計劃

4、如何實現(xiàn)同步一致的計劃

5、如何實現(xiàn)持續(xù)供應鏈計劃

6、DELL、聯(lián)想的對比案例

五、如何推進精益供應鏈

1、精益供應鏈藍圖模擬

2、走向系統(tǒng)精益的四個階段

3、推進方式及步驟

4、如何成功地實現(xiàn)精益供應鏈

5、精益供應鏈績效管理與改進八化

6、某藥企精益供應鏈推進案例

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