現(xiàn)場改善、成本降低的十大利器
**章 現(xiàn)場主管的角色認(rèn)知及使命——精細(xì)化的主角：

1、為什么要向精細(xì)化管理轉(zhuǎn)變；

2、生產(chǎn)主管在精細(xì)化管理中的角色、職能與責(zé)任；

3、生產(chǎn)主管如何成為精細(xì)化的主角；

• 做橫向通、縱向精的復(fù)合型主管；

4、如何讓精細(xì)化管理變成可執(zhí)行的制度；

第二章 怎樣進(jìn)行現(xiàn)場分析和診斷——增益策略；

1、生產(chǎn)現(xiàn)場對(duì)企業(yè)的重要意義；

• 生產(chǎn)現(xiàn)場的成本中心地位；

2、生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)；

• 不良、修理的浪費(fèi) • 加工的浪費(fèi) • 動(dòng)作的浪費(fèi) • 搬運(yùn)的浪費(fèi)

• 庫存的浪費(fèi) • 制造過多或過早的浪費(fèi) • 等待的浪費(fèi) • 管理的浪費(fèi)；

3、怎樣進(jìn)行現(xiàn)場分析和診斷；

• 現(xiàn)場分析的六個(gè)方面：流程分析、生產(chǎn)改進(jìn)、合理布局確定合理方法、落實(shí)補(bǔ)充辦法；

• 現(xiàn)場診斷的五個(gè)重點(diǎn)：搬運(yùn)、停放、質(zhì)量、場所和操作者的動(dòng) 作分析；

4、消除浪費(fèi)的工具和手段；

• 六何分析法：對(duì)象、場所、時(shí)間、程序、人員、手段

• 分析的四種技巧：取消、合并、改變、簡化；

5、案例：豐田怎樣進(jìn)行現(xiàn)場分析和診斷；


第三章 利器一：工藝流程查一查——查到經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線；

1、流程圖的作用；

2、流程圖的分析；

3、流程圖的繪制；

• 現(xiàn)場指導(dǎo)繪制流程圖；

4、案例：某公司工藝流程分析；


第四章 利器二：平面布置調(diào)一調(diào)——調(diào)出短路線的平面布置；

1、工廠總平面布置的原則；

• 案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化；

2、物料流向圖布置法；

3、車間布置；

4、案例：某公司車間平面布置建議方案；


第五章 利器三：流水線上算一算——算出佳的生產(chǎn)平衡率；


1、什么是生產(chǎn)線或流水線的平衡效率；

2、流水線平衡效率不高的原因；

• 移動(dòng)方式不合理 • 節(jié)拍不均衡；

3、案例：均衡生產(chǎn)線范例；

4、平衡流水線的訣竅；

5、案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析；


第六章 利器四：動(dòng)作要素減一減——減去多余的動(dòng)作要素；


1、如何進(jìn)行動(dòng)作分析；

• 案例：砌磚的知識(shí)、鏟煤的學(xué)問；

2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則；

• 案例：動(dòng)作的級(jí)別、流水線設(shè)計(jì)的訣竅；

3、如何實(shí)現(xiàn)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)；

• 能用腳或左手做的就不要用右手做

• 盡可能雙手同時(shí)作業(yè)，不要同時(shí)休息；

• 盡可能用小的動(dòng)作去完成 ；

4、案例：某企業(yè)動(dòng)作要素優(yōu)化方案；


第七章 利器五：搬運(yùn)時(shí)空壓一壓——壓縮搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間；


1、改善搬運(yùn)的三個(gè)方面；

• 搬運(yùn)數(shù)量 • 搬運(yùn)空間 • 搬運(yùn)時(shí)間；

2、物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法；

• 合理化搬運(yùn)的原則 • 搬運(yùn)方便系數(shù)圖；

3、案例：如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方案；


第八章 利器六：關(guān)鍵路線縮一縮——縮短工程或項(xiàng)目的關(guān)鍵路線 ；


1、生產(chǎn)管理的瑰寶-關(guān)鍵路線法；

• 練習(xí)繪制關(guān)鍵路線圖；

• 關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例；

2、關(guān)鍵線路法在項(xiàng)目管理中的應(yīng)用；

• 案例：某廠在項(xiàng)目管理中應(yīng)用關(guān)鍵線路法；

3、案例：某廠關(guān)鍵路線改進(jìn)圖；


第九章 利器七：人機(jī)效率提一提——提高人與機(jī)器合作的效率；


1、人機(jī)分析的涵義與意義；

2、人機(jī)分析的適用范圍；

3、人機(jī)分析表的繪制與分析；

4、案例：某汽車配件廠某臺(tái)機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表；


第十章 利器八：現(xiàn)場環(huán)境變一變——變革工作和現(xiàn)場的環(huán)境；


1、現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角——三大因素（人、物、場）；

• 人、物、場所三則結(jié)合的狀態(tài)；

2、定置管理工作的目的；

• 提高產(chǎn)品質(zhì)量 • 提高生產(chǎn)效率 • 減少事故發(fā)生；

3、定置管理設(shè)計(jì)原則；

4、開展定置管理的步驟；

• 進(jìn)行工藝研究 • 人物結(jié)合的狀態(tài)分析

• 開展對(duì)信息流的分析

• 定置管理設(shè)計(jì) • 定置實(shí)施 • 定置的檢查與考核；

5、定置管理的實(shí)施——“6S”活動(dòng)

• “6S”活動(dòng)（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）、

6、案例：某公司定置管理實(shí)施方案


第十一章 利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題；


1、目視管理的作用：透明化、視覺化、標(biāo)準(zhǔn)化；

2、目視管理要點(diǎn)；

3、目視管理的方法；

• 看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做；

• 色彩管理：直觀透明 • 標(biāo)志管理；

4、目視管理的手段－紅牌作戰(zhàn)；

5、案例：某企業(yè)的目視化管理；


第十二章 利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決；


1、對(duì)操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過；

2、對(duì)設(shè)備的管理：三好、四會(huì)、五紀(jì)律；

3、對(duì)環(huán)境的管理：堅(jiān)持五不走；

4、質(zhì)量改進(jìn)的八個(gè)步驟；

• 現(xiàn)狀調(diào)查 • 原因分析 • 確定主要原因 • 制定對(duì)策

• 實(shí)施對(duì)策 • 檢查效果 • 制定鞏固措施 • 遺留問題和下步打算

5、8D工作法；

• 八項(xiàng)紀(jì)律制度 • 8D流程示意圖；

6、案例：某廠尋找問題根源；


第十三章 全員改善活動(dòng)的開展與推進(jìn)；


1、改善從問題開始；

• 案例：豐田“好想法、好產(chǎn)品”活動(dòng)；

2、全員改善活動(dòng)的組織與實(shí)施；

• 建立改善推行小組 • 制定改善活動(dòng)推行計(jì)劃；

3、改善活動(dòng)成功推行的要點(diǎn)；

• 改善活動(dòng)推進(jìn)不可急躁，應(yīng)穩(wěn)打穩(wěn)扎 • 要“賞識(shí)”每個(gè)員工的每個(gè)建議；

• 管理的新七種工具：關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、PDPC法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、箭條圖法、KJ法；

4、案例

• 理光公司浪費(fèi)改善活動(dòng) • 某公司浪費(fèi)改善活動(dòng)

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