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企業(yè)精益生產(chǎn)管理能力提高實(shí)戰(zhàn)班

培訓(xùn)講師：龔舉成

講師背景：
龔舉成資深生產(chǎn)管理講師中南大學(xué)工學(xué)學(xué)士，清華大學(xué)EBMA上海財(cái)經(jīng)大學(xué)MBA商學(xué)院講師金喜ERP首席架構(gòu)師，ERP專家注冊(cè)國(guó)際職業(yè)培訓(xùn)師工作經(jīng)歷上海汽車工業(yè)總公司（三大汽車集團(tuán)之一，上海大眾、上海通用汽車等均屬于該集團(tuán)）十年工作經(jīng)驗(yàn)，歷任品管詳細(xì)>>

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企業(yè)精益生產(chǎn)管理能力提高實(shí)戰(zhàn)班詳細(xì)內(nèi)容

企業(yè)精益生產(chǎn)管理能力提高實(shí)戰(zhàn)班

時(shí)間	內(nèi)容	方法	目的
第1天—上午	**部分：精益起源與豐田生產(chǎn)方式TPS 1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢(shì)和發(fā)展趨勢(shì) 2、中國(guó)企業(yè)為何短壽？微利時(shí)代，中小企業(yè)如何生存？ 3、世界主流管理文化對(duì)比（中國(guó)、日本、美國(guó)、德國(guó)管理式管理） 4、國(guó)學(xué)文化中的“精細(xì)化管理” 5、什么是豐田生產(chǎn)方式TPS？- 6、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命 7、精益生產(chǎn)的理論成果 8、精益生產(chǎn)支柱與根基：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化 9、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo) 10、精益生產(chǎn)的基本理念 11、柔性生產(chǎn)方式-多品種、少批量、短交期下的生產(chǎn)方式	講解, 討論, 案例分析	了解精益生產(chǎn)基礎(chǔ)概念精益生產(chǎn)的五項(xiàng)基本原則
時(shí)間	內(nèi)容	方法	目的
第1天—上午	第二部分：豐田精益思想與價(jià)值流分析 1、精益思想的五項(xiàng)原則 2、顧客確定價(jià)值 3、識(shí)別價(jià)值流 4、價(jià)值流動(dòng) 5、一件流生產(chǎn) 案例分析：批量流和一個(gè)流案例 6、現(xiàn)狀分析工具——價(jià)值流圖（VSM）分析案例分析：某電子公司利用價(jià)值流程圖找浪費(fèi)，消除浪費(fèi)案例 7、需求拉動(dòng) 8、盡善盡美		掌握和理解精益思想的五項(xiàng)原則。
第1天—下午	第三部分：精益成本管理，削減成本，工廠淘金 1、成本的定義； 2、成本的構(gòu)成； 3、成本意識(shí)弱的企業(yè)--銷售價(jià)格由企業(yè)決定； 4、成本意識(shí)強(qiáng)的企業(yè)--銷售價(jià)格由顧客決定； 5、全面成本管理第四部分: 認(rèn)識(shí)和削減生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)： 1、什么是浪費(fèi)？ 2、增值的概念 3、精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo) 4、過(guò)量/過(guò)早生產(chǎn)的浪費(fèi) 案例分析：生產(chǎn)過(guò)多（過(guò)早）案例 5、庫(kù)存的浪費(fèi) 6、搬運(yùn)的浪費(fèi) 案例分析：改善搬運(yùn)方法、工具案例案例分析：縮短搬運(yùn)距離案例 7、不當(dāng)加工浪費(fèi) 案例分析：不當(dāng)加工案例 8、多余動(dòng)作的浪費(fèi) 案例分析：動(dòng)作浪費(fèi)改善案例 9、等待的浪費(fèi) 案例分析：生產(chǎn)線等待案例 10、不良品、返工返修的浪費(fèi) 11、管理的浪費(fèi)；	講解, 討論, 案例分析	掌握成本的基礎(chǔ)知識(shí)，學(xué)會(huì)用全面成本管理方法削減工廠現(xiàn)場(chǎng)成本。掌握認(rèn)識(shí)和有效降低工廠的八大浪費(fèi)的方法

時(shí)間

內(nèi)容

方法

目的

第2天—上午

第五部分: 精益工具的應(yīng)用介紹

1、什么是精益企業(yè)

2、連續(xù)流

案例分析：批量流與連續(xù)流案例

3、一個(gè)流

4、單元式生產(chǎn)

案例分析：美的集團(tuán)---單元生產(chǎn)線改善

5、U型布置

案例分析：?jiǎn)卧缴a(chǎn)、U型布置

6、布置(LAY OUT)原則

7、流程路線經(jīng)濟(jì)原則

8、設(shè)備布局

案例分析：某工廠設(shè)備布局改善案例

9、拉動(dòng)式生產(chǎn)

案例分析：拉動(dòng)生產(chǎn)與看板管理

10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

11、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能

12、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

13、MOD模特法

14、生產(chǎn)周期

15、消除生產(chǎn)過(guò)程中的瓶頸-木桶理論

16、生產(chǎn)線效率改善

瓶頸分析與解決瓶頸的方法

如何確定與控制節(jié)拍

布局與搬運(yùn)效率分析與改善

案例分析：平衡生產(chǎn)線改善案例

17、柔性生產(chǎn)

18、“水蜘蛛”作業(yè)

19、少人化生產(chǎn)

20、員工多能化

21、深入理解并持久推行5S/6S

22、快速反應(yīng)信號(hào) –安燈

23、快速換型SMED

24、內(nèi)部時(shí)間VS外部時(shí)間

25、防錯(cuò)

26、標(biāo)準(zhǔn)化

案例分析：臺(tái)資企業(yè)的SIP與SOP。

27、目視管理

28、看板

案例分析：目視化管理與看板。

講解,

討論

練習(xí),

展示

案例分析

掌握精益生產(chǎn)管理的有效工具

時(shí)間

內(nèi)容

方法

目的

第2天—下午

第六部分: 卓越的現(xiàn)場(chǎng)管理---7S

1、什么是7S管理？

2、1S---整理；

3、2S—整頓；

4、3S—清掃；

5、4S—清潔；

6、5S—素養(yǎng)；

7、6S—安全；

8、7S—節(jié)約；

9、如何有效推行7S管理

第七部分:精益庫(kù)存管理

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