全員設(shè)備管理-TPM

**章 ：全員設(shè)備管理-TPM基本概念

TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。

Total Productive Maintenance is an equipment management strategy that improves equipment efficiency.

全面生產(chǎn)性維護是一種設(shè)備管理策略以提高設(shè)備效率。

1、全員生產(chǎn)維修(TPM)的定義

     按照日本工程師學(xué)會(JIPE)，TPM有如下的定義：

   （1）以**高的設(shè)備綜合效率為目標。

   （2）確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。

   （3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。

   （4）從企業(yè)的**高管理層到**線職工全體參加。

   （5）實行動機管理，即**開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維修。

2、全員生產(chǎn)維修的特點

     日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

     所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。

TPM的主要目標就落在“全效率”上。

“全效率”在于限制和降低六大損失：

   （1）設(shè)備停機時間損失（停機時間損失）。

   （2）設(shè)置與調(diào)整停機損失。

   （3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機損失。

   （4）速度降低（速度損失）。

   （5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

   （6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。

     有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。

     隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。

第二章：全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進程

TPM起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。

     1.事后修理(BM)階段(1950年以前）

     2.預(yù)防維修(PM）階段（1950～1960年）

     3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年）

B.M(事後保養(yǎng),Break-down Maintenance)                               ---    1950s

PVM(預(yù)防保養(yǎng),Preventive Maintenance)                                 ---     1960s

P.M(生產(chǎn)保養(yǎng),Productive Maintenance)                                  ---     1970s

C.M(改良保養(yǎng),Corrective Maintenance)

M.P(保養(yǎng)預(yù)防,Maintenance Prevention)

TPM(全員生產(chǎn)保養(yǎng),Total Productive Maintenance)               ---     1980s

PdM(預(yù)知保養(yǎng),Predictive Maintenance)                                   ---     1980s

TPM(全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng),Total Productive Management System).---  1990s

第三章：TPM活動的八大支柱與六大指標

一.效率化的個別改善活動.

二.自主保養(yǎng)活動.

三.建立計劃保養(yǎng)體制.

四.品質(zhì)保養(yǎng)活動.

五.設(shè)備初期管理活動.

六.建構(gòu)教育訓(xùn)練體系.

七.管理間接部門的效率化.

八.安全,衛(wèi)生與環(huán)境管理.

設(shè)備管理的六大指標與5M概念圖

§ 要打“組合拳”，“單一拳”必然失敗。

§ 5S是TPM的基礎(chǔ)；

§ 防錯技術(shù)是TPM的伴侶；

§ 多能工和全員改善是TPM的左右手；

§ 標準化是TPM的心臟；

§ 看板和目視管理是TPM的眼睛和鼻子；

§ 全員預(yù)算和激勵考核是TPM的血液和動力；

§ 企業(yè)文化是TPM的思想和靈魂。

第四章：全員設(shè)備管理的基礎(chǔ)-標準化體系建立

第五章：全員設(shè)備維修的開展過程 （1）

§ 推行TPM就是要從三大要素的實現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是：

     （1）提高（操作、工作）技能。

     （2）改進（工作、精神）面貌。

     （3）改善（企業(yè)、運行）環(huán)境。

第六章：全員生產(chǎn)維修4個階段和12個具體步驟

四個階段的主要工作和作用是：

    （1）準備階段  引進TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計階段一樣。

    （2）開始階段  TPM活動的開始儀式，**廣告宣傳造出聲勢。這就相當于下達產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。

    （3）實施、推進階段  制定目標，落實各項措施，步步深入。這就相當于產(chǎn)品加工、組裝過程。

    （4）鞏固階段  檢查評估推行TPM的結(jié)果，制定新目標。這就相當于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)

全員設(shè)備管理開展的12個步驟

§ 步驟1  宣布公司決定，全面引進TPM

      企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對推進TPM充滿信心，下決心全面推進TPM，在全體員工大會上宣布TPM活動的開始，講解TPM的基本概念、目標、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。

      步驟2  發(fā)動教育和培訓(xùn)戰(zhàn)役

      教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認識推進TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。另外，要從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對工人進行培訓(xùn)。

      在**早的設(shè)備兼修階段，操作工=維修工。那時是因為設(shè)備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進行維修。后來隨著設(shè)備的技術(shù)進步和日益復(fù)雜，發(fā)展為設(shè)備專修階段，操作工與維修工有了分工。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工=維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設(shè)備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。

§ 步驟3  建立組織機構(gòu)，推進TPM

      TPM的組織機構(gòu)是從企業(yè)**高TPM推進委員會直到各分廠、車間、工段推進委員會，直到PM小組，層層指定負責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任。企業(yè)、部門、分廠級的推進委員會應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。同時還應(yīng)成立各種專業(yè)的項目組，對TPM推行進行技術(shù)指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推行困難問題。因此，這是一個縱橫交錯的矩陣式結(jié)構(gòu)。

TPM推動的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成。從公司**高領(lǐng)導(dǎo)人——董事長開始，一層層建立TPM推進委員會。上一層的推進委員會成員即是下一層次推進委員會的負責(zé)人。

§ TPM的組織又像一個金字，從上到下，涉及各個不同部門。

§        步驟4  建立基本的TPM策略和目標

      TPM的目標表現(xiàn)在三個方面：①目的是什么（What）；②量達到多少(how much)；③時間表，即何時(when)。也就是說：什么時間在哪些指標上達到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標范圍→總目標。在總目標里包括故障率、非運行操作時間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能、安全及合理化建議等。

§ 步驟5  建立TPM的主計劃

      所謂主計劃，即從企業(yè)全局考慮建立起來的中心計劃，其主要內(nèi)容為：

    （1）**減少六大損失，改進設(shè)備效率（由專業(yè)性的項目小組協(xié)助推進）。

    （2）建立操作工人的自主維修程序。

    （3）質(zhì)量保證。

    （4）維修部門的工作計劃時間表。

    （5）教育與培訓(xùn)，提高認識和技能。

§        步驟6  抓好TPM的啟動，舉行TPM的“誓師會”

      誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。在誓師會上，企業(yè)總經(jīng)理要作報告，介紹TPM的準備情況、主計劃、組織機構(gòu)、目標和策略。因為TPM是從上到下從參加的活動，在會上應(yīng)有部門負責(zé)人特別是工人表決心。這個大會還應(yīng)邀請客戶、相關(guān)協(xié)作公司甚至有關(guān)媒體參加。

§ 步驟7  提高設(shè)備效率

      關(guān)于如何減少六大損失、提高設(shè)備效率以及設(shè)備綜合效率的計算，我們在第七節(jié)還要詳細介紹。這里，我們主要強調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項目小組的作用。項目小組應(yīng)該是由維修工程部、生產(chǎn)線機調(diào)員（施工員）和操作班組的成員組成的技術(shù)攻關(guān)小組組成。這種項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型，總結(jié)經(jīng)驗，進行推廣，起到以點帶面的作用。在TPM實施的初期，這種攻關(guān)小組的作用尤其明顯。他們可以幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。在解決問題時，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要點是：

      (1) 定義問題。

      (2) 對問題進行物理分析。

      (3) 找出產(chǎn)生問題的所有條件。

      (4) 找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法。

      (5) 做出調(diào)查計劃。

      (6) 調(diào)查異常缺陷。

      (7) 制定改進計劃。

§ 步驟8  建立操作者的自主、自動維修程序

      首先應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到項目小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負責(zé)”的信心和思想。在操作者小組大力推行55活動(5S活動的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述)。在5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法：

      (1)初始清潔  清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。

      (2)制定對策  防止灰塵、油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

      (3)建立清潔潤滑標準  逐臺設(shè)備、逐點建立合理的清潔潤滑標準。

      (4)總檢查  小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學(xué)會各種檢查項目、標準。

      (5)自檢  建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并與維修部門的檢查結(jié)果進行對照，逐步改進小組的自檢標準，樹立新的目標。維修部門要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。

      (6)整頓和整理  要做到每個工作場所的控制范圍標準化。要有清潔潤滑標準、現(xiàn)場清潔標準、數(shù)據(jù)記錄標準、工具部件保養(yǎng)標準等。

      (7)全自動、自主維修  到這一階段，工人應(yīng)該是更自覺、更純熟、更有自信心地進行自主維修，因此也就更有成就感。

      由工段長與高層管理人員對自主維修所進行的循環(huán)檢查，對這一活動的開展有著重要意義。檢查人員必須熟悉現(xiàn)場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。

步驟9  維修部門的日程化維修

      維修部門的日程化維修必須與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動協(xié)同配合，就如同汽車的兩個輪子一樣。直到總檢查變成操作工人日常的習(xí)慣性做法之前，維修部門的工作量可能會比實行TPM時還要大。

§ 步驟10  改進維修與操作技能的培訓(xùn)

      在日本，不少企業(yè)設(shè)有配備良好的培訓(xùn)中心，但也有一些企業(yè)低估培訓(xùn)的作用。其實，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資。實施TPM的企業(yè)，不但應(yīng)對操作人員的維修技能進行培訓(xùn)，而且要使他們的操作技能更加完善。培訓(xùn)教師應(yīng)像醫(yī)生對待病人，懂得對癥下藥一樣知道如何因材施教。

      培訓(xùn)可以采取外請教師在企業(yè)內(nèi)安排上課，必要時創(chuàng)造模擬訓(xùn)練條件，結(jié)合本企業(yè)設(shè)備實際情況進行培訓(xùn)。

      TPM的培訓(xùn)與教育是從基本概念的開發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)的培訓(xùn)。這種培訓(xùn)與教育是步步深入的，分層次、對象的。

      TPM的培訓(xùn)，可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。

§ TPM**教育與培訓(xùn)，可以使員工由不自覺的無能力達到不自覺的有能力。

步驟11  發(fā)展設(shè)備前期管理程序

      設(shè)備負荷運行中出現(xiàn)的不少問題，往往在其設(shè)計、研制、制造、安裝、試車階段就已隱藏了。圖1-4顯示出設(shè)備壽命周期費用在設(shè)計階段已決定了95％。

      設(shè)備前期管理應(yīng)充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗，盡可能考慮維修預(yù)防（MP）和無維修設(shè)計。這一目標體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計、研制、安裝、試車及負荷運行各階段，隨時根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題，結(jié)合現(xiàn)場工程師的經(jīng)驗改進設(shè)備。其目標是：

   (1)在設(shè)備投資規(guī)劃期所確定的限度內(nèi)，盡可能爭取達到**高水平。

   (2)減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的周期。

   (3)爭取不打破工作負荷，以**少的人力進行有效的推進。

   (4)保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟運行及安全方面都達到**高水平。

步驟12  全面推進TPM,向更高目標前進

       **后一個步驟是使TPM活動更加完善，建立更高的目標。日本設(shè)立了PM獎，鼓勵推行TPM優(yōu)秀的企業(yè)，贏得PM獎就意味著新的奮斗的開始。

第七章：TPM重點開展以下工作：

§ 開展設(shè)備評估，確定關(guān)鍵設(shè)備；

§ 開展設(shè)備故障源的識別與排除；

§ 規(guī)范設(shè)備生命周期管理制度；

§ 規(guī)范設(shè)備操作標準（Operation Standardization）；

§ 實施設(shè)備的自主點檢制度；

§ 實施設(shè)備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng)；

§ 優(yōu)化設(shè)備備件管理；

§ 設(shè)備故障應(yīng)急處理制度；

§ 建立自主保全職責(zé)體系及檢查維護體系；

§ 建立自主保全多能工培養(yǎng)、評級制度；

§ 對員工進行標準作業(yè)訓(xùn)練和設(shè)備維護保養(yǎng)訓(xùn)練；

§ 建立設(shè)備自主保全職責(zé)看板；

§ 建立設(shè)備清掃及潤滑基準看板；

§ OPL（改善點教育-One Point Lesson）活動；

TPM將形成以下成果：

§ 規(guī)范的設(shè)備管理流程；

§ 專業(yè)保全向自主保全的轉(zhuǎn)變；

§ TPM看板；

§ 員工技能提升；

§ 設(shè)備效率提高；

§ 備件管理改善等

第八章：全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機制

一、小組的組成及活動方式

      小組是車間屬下的基層組織，一般為3～10人，組長由民主選舉產(chǎn)生。小組每周一次例會，時間約0.5～1h。公司的TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。

二、小組活動的主要內(nèi)容

      (1)根據(jù)企業(yè)TPM的總計劃，制定本小組的努力目標。

      (2)提出減少故障停機的建議和措施，提出個人完成的目標。

      (3)認真填寫設(shè)備狀況記錄，對反映出的設(shè)備實際狀況進行分析，相互切磋研究。

      (4)定期開會，評價目標完成情況。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報。

      (5)評價成果并制定新的目標。

      TPM小組活動在各個階段有所側(cè)重。TPM實施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。企業(yè)的管理人員從步驟6起就有計劃地引導(dǎo)小組活動。從步驟7起，工人就應(yīng)能夠獨立、自主地進行維修。

§ 三、指導(dǎo)小組活動的行為科學(xué)思想

      小組活動的目標要與公司的目標一致，就應(yīng)把完成公司的目標變成每一員工的需要。這一點說起來容易，做起來難。能否做好，主要看管理思想。行為科學(xué)家蘭西斯．利克特在他所著的《新管理模式》一書中指出：有兩種典型的管理模式，一種為“權(quán)威型”，在管理中只注意生產(chǎn)變量（如利潤、銷售、生產(chǎn)等），習(xí)慣以“規(guī)則”、“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心理。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是暫時的。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進心。在管理中注意搞好人際關(guān)系，注意處理問題的公正性。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是長期的。一個好的管理應(yīng)該是上述兩種管理模式的綜合，但應(yīng)以“參與型”為主。

      企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用是注重動機管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。這也是能否搞好小組活動的三個條件。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的作用如圖1-1所示。

§ 現(xiàn)代社會與現(xiàn)代人需要現(xiàn)代化的管理。在日本的TPM活動中，越來越提倡以行為科學(xué)、行為動力學(xué)作好對人的管理。在用行為科學(xué)管理時，要注意以下幾點：

      (1)人的行為是從動機產(chǎn)生的，因此管理要從動機的引導(dǎo)開始。

      (2)批評、處罰與激勵相比，人更需要激勵，因此領(lǐng)導(dǎo)要多給下級鼓勵。

      (3)用“公平理論”指導(dǎo)工作。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領(lǐng)導(dǎo)處理問題一定要公平。

      (4)承認“無形組織”。所謂“無形組織”是非企業(yè)組織行為，是自然形成的“組織”，如“小團體”、“群眾領(lǐng)袖”、“哥們”等，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)不應(yīng)，也不可能解散這些“無形組織”，應(yīng)把它們引導(dǎo)到與“有形組織”同一目標上來。

      不良好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，可能會完全葬送小組活動，因而也葬送了TPM。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為

     和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來越注重權(quán)利的下放

     和責(zé)任的上移。

      好的領(lǐng)導(dǎo)，還應(yīng)重視領(lǐng)導(dǎo)品質(zhì)的

     培養(yǎng)，圖1-2顯示了不同層次的領(lǐng)導(dǎo)

      所具有的不同素質(zhì)的比例。

四、小組活動的評價

      評價小組活動是否成熟，主要看四個方面：

      (1)自我發(fā)展階段—自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。

      (2)改進提高階段—不斷改進工作及技術(shù)，有成就感。

      (3)解決問題階段—小組目標與企業(yè)目標互補，活躍地解決問題。

      (4)自主管理階段—設(shè)定小組更高目標，獨立自主工作。

      小組是TPM的細胞，小組活動的三個臺階如圖1-4所示。

推行TPM起決定作用的關(guān)鍵點

1、高層強有力的決心和支持；

2、全員參與；

3、薪酬改革；

4、科學(xué)考核機制；

5、激勵和負激勵措施；

第九章：全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動

TPM的“5S”

  （1）整理—取舍分開，取留舍棄。

  （2）整頓—條理擺放，取用快捷。

  （3）清掃—清掃垃圾，不留污物。

  （4）清潔—清除污染，美化環(huán)境。

  （5）素養(yǎng)—形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。

     7.優(yōu)秀TPM小組活動的標志

  （l）每個成員都能積極地提出合理化建議。

  （2）每個成員都能自覺、自主地參加"5S"活動。

  （3）每個成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場標準化作業(yè)程序。

  （4）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。

  （5）小組具有自主維修能力。

     TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)

    TPM活動**對現(xiàn)行狀態(tài)的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標準化體系，從而使設(shè)備狀態(tài)不斷改進，形成狀態(tài)循環(huán)圖。TPM**設(shè)備綜合效率的計算，度量管理的進步，形成度量循環(huán)圖。TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關(guān)，以求減少六大損失，達到設(shè)備**運行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。

    以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使TPM進入一個良性發(fā)展，循序漸近

§ 5S也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。所謂的5S是5個日語詞匯的拼音字頭。這5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這些看起來有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是TPM的基礎(chǔ)和精華。

      一、整理

      首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報廢的設(shè)備等。**后把有用的物品按一定秩序擺放好。

對工作場所進行整理之后有如下好處：

      (1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。

      (2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

      (3)消除了混料差錯。

      (4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。

      (5)使心情舒暢，提高工作情緒。

二、整頓

      把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。整頓時注意以下三點：

      (1)固定地點，一般不要經(jīng)常變動。

      (2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠離操作者，擺放合理。

      (3)目視化、色彩標記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。

三、清掃

      把工作場所周圍打掃得干干凈凈。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。在清掃時應(yīng)注意以下幾點：

      (l)自己掃，不依賴清潔工。

      (2)把設(shè)備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。

      (3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。

      四、清潔

      清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項的深入。

      五、素養(yǎng)

      工人應(yīng)有良好的個人衛(wèi)生、禮貌和作風(fēng)，遵守制度，是一種精神“清潔”。

      5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個環(huán)節(jié)。5S活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，5S之間的關(guān)系如圖

5S的起源與發(fā)展

5S在日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進行有效的管理，這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法。

日本式企業(yè)將5S運動作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟大國的地位；5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準時交貨、安全生產(chǎn)、高度的標準化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。

設(shè)備5S，

在日本叫做經(jīng)營直接型5S，或新5S

整理： 除了現(xiàn)在我們實施的整理內(nèi)容外，它在設(shè)備上的內(nèi)容還有：將閑置的設(shè)備直接拉走；對設(shè)備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設(shè)備修理工具分開，維護工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識來做的。

特別是設(shè)備上要用到的油，一定要按照需求量來準備，將多余的拿走。

5S的三個階段和發(fā)展

1、初級階段（物品和一般行為）

2、中級階段（崗位職責(zé)和工作標準）

3、高級階段（價值流和思想靈魂）

5S活動是永無止境的！

第十章：實行設(shè)備點檢制

一、設(shè)備點檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵

      人類為了身體健康，發(fā)展了一整套完善的醫(yī)學(xué)理論、方法和技術(shù)。例如，現(xiàn)代的預(yù)防醫(yī)學(xué)包括日常預(yù)防、健康檢查和早期治療。與之相對應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。為了防止因突發(fā)故障造成的停機損失，應(yīng)像人身體的定期檢查一樣，對設(shè)備進行早期檢查、診斷和早期維修。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計、X光、CT等，也應(yīng)發(fā)展擴充到設(shè)備診斷領(lǐng)域中?，F(xiàn)代設(shè)備振動監(jiān)測儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴展。

      二、設(shè)備點檢制的具體內(nèi)容和特點

      所謂的點檢制，是按照一定的標準、一定周期、對設(shè)備規(guī)定的部位進行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。值得指出的是，設(shè)備點檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。日本企業(yè)設(shè)備點檢有一整套細致、標準的程序。

設(shè)備點檢制的特點是：

      (1)定人。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點檢員。

      (2)定點。明確設(shè)備故障點，明確點檢部位、項目和內(nèi)容。

      (3)定量。對劣化傾向的定量化測定。

      (4)定周期。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點，給出不同點檢周期。

      (5)定標準。給出每個點檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標準。

點檢工作六項要求

 點檢的種類按點檢的目的分為：傾向點檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點檢（劣化程度和維修判斷）：按是否解體分為：解體點檢和非解體點檢：

   按周期和業(yè)務(wù)范圍分為：日常點檢、定期點檢和精密點檢。

三、點檢制

      點檢制是以點檢為中心的設(shè)備維修管理體制。雖然各個企業(yè)根據(jù)各自特點推行不盡相同的點檢制，實行TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點檢制和“五層防護線”的做法仍可以借鑒。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢三位一體。“五層防護線”是把崗位操作工人的日常點檢作為**層防護線；把專業(yè)點檢和定期點檢作為第二層防護線；專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢作為第三層防護線。在此基礎(chǔ)上，對上述點檢中出現(xiàn)的問題，再進一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護線。第五層防護線是每半年或一年一次的精密檢測。

四、點檢活動模型

      1.點檢工作模型

      首先應(yīng)該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設(shè)備布局劃分的點檢區(qū)域劃分問題。點檢員還應(yīng)設(shè)計優(yōu)化的點檢路線圖。要有一個包含計劃-實施-檢查-反饋四個環(huán)節(jié)在內(nèi)的點檢作業(yè)業(yè)務(wù)流程，即計劃（作業(yè)表）→實施（確認設(shè)定點的狀態(tài)，結(jié)果記錄，異?，F(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理）→檢查（計劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理）→反饋（核對計劃、標準）。

      2.點檢計劃模型

      點檢計劃模型由點檢作業(yè)卡、定期點檢計劃表、長期點檢計劃表這三部分構(gòu)成。表1-3給出一個企業(yè)周點檢作業(yè)卡的一部分。定期點檢計劃表、長期點檢計劃表可以參考其他有關(guān)資料。  

3.實績管理與分析

      包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進維修記錄以及設(shè)備臺賬等。另外，對上述記錄和點檢中發(fā)現(xiàn)的異常，**小組或?qū)I(yè)人員、組長級的分析會，適當?shù)貞?yīng)用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對策。

   五、點檢員的工作方法

      點檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖1-3所示。

      點檢員還可以按照PDCA管理循環(huán)的方式指導(dǎo)自己的活動。

第十一章：全員生產(chǎn)維修的零故障工程（1）

一、故障的基本概念

所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分：

(1)功能停止型故障  設(shè)備突發(fā)性停止的故障。

(2)功能降低型故障  雖可以動作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。

二、故障是冰山的頂峰

我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。

中國有句俗話：“螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤”。

日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。

濟南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔—清潔—再清潔”的三個清潔活動。這是因為塵土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。其演變過程如下：

      塵土→劃痕→存水→電化學(xué)反應(yīng)→銹蝕→松動→振動→疲勞→微裂紋→裂紋→斷裂→**終故障

三、減少故障損失的對象

      減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，

減少故障損失的五個對策

四、向零故障的目標前進

1.改變觀念

      要改變傳統(tǒng)心智模式，確定：

 (1)設(shè)備是人使它故障的。

      (2)人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。

      (3)要從“設(shè)備一定會發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達到零”的新觀念。

2.劣化原因分析

      (1)劣化原因的結(jié)構(gòu)。劣化原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。

      (2)劣化原因的漸變過程。劣化是一個從量變到質(zhì)變的過程，

3.達到零故障的六個步驟

      (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。

      (2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊?/p>

      自然劣化：由于設(shè)備的運動、負荷、時間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。

      人為劣化：使用不當、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。

      要**根除劣化，強化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。

      (3)改善設(shè)計。**不拘泥于原設(shè)計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計部門，改善設(shè)計，提高新設(shè)備的可靠性，達到維修預(yù)防的目標。

      (4)徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動系統(tǒng)；②潤滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。

      對這六大系統(tǒng)進行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。

鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當延長其修理周期，以降低維修成本。

良好的預(yù)防維修實踐要點為：

      ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命；

      ②配備點檢標準表格，定期點檢；

      ③設(shè)定劣化基準，以便及時取代劣化零部件；

      ④提高維修方法技能。

      (5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。

      預(yù)知維修是**監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時間的方法。其程序如圖1-3所示。

在計算機軟件、檢測手段不斷進步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。

（6)提高人的可靠性。

      ①人的行為來自知識、規(guī)則和技能。

      ②人的失誤是必然的。

      心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，不關(guān)心，誤解。

      行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。

      損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。

      ③減少人的失誤靠管理。

      內(nèi)容：合理分工，用人得當；定置、目視化、標記化管理；行為規(guī)范。

      訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。

      目標：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實現(xiàn)。

      TPM的零故障是一個嚴格、細致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進行分析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。

一個優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動地的大事，就是點點滴滴的積累過程。

第十二章：設(shè)備綜合效率

影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式：

      設(shè)備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率

設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于對照參考，現(xiàn)給出以上計算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。

      總工作時間——total available time

      計劃停機時間——planned down time

      負荷時間——loading time

      工作時間——operation time

           停機時間——down time

      時間開動率——availability

      性能開動率——performance efficiency

      凈開動率——net operation rate

      速度開動率——operating speed rate

      理論加工周期——theoretical cycle time

      實際加工周期——actural cycle time

      加工數(shù)量——processed amount

      合格品率——rate of quality products

      設(shè)備綜合效率——overall equipment efficiency (effectiveness)

設(shè)備綜合效率(OEE)的計算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響OEE的因素

第十三章：TPM的**新發(fā)展

一、新一代TPM的基本原則

     日本在原有TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標。日本近年提出的TPM基本原則是：

   （l）建立盈利的公司文化。推行TPM的公司應(yīng)該**減少16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來**大限度地滿足客戶要求。

   （2）推進預(yù)防哲學(xué)(MP→PM→CM)。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進維修，按照“現(xiàn)場-實物”原則防止損失，達到損失為零。

   （3）全體員工參與。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標，參與解決問題，實現(xiàn)目標。人人參與管理，注重人的價值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。

   （4）現(xiàn)場與實物。推動TPM的企業(yè)實行“現(xiàn)場-實物”落實到人的檢查方式，實行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。

   （5）在8大支柱下推進TPM。

   （6）爭取4S (CS，ES，SS，GS)。

   （7)自動化與無人化工廠的運行。創(chuàng)造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環(huán)境。

二、新一代TPM的目標

     新的TPM以減少16大損失為基礎(chǔ)，力爭達到如下目標：

     (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。

     (2)弄清本企業(yè)的利潤損失。

     (3)搞好本企業(yè)的維修基準4M。

     (4)建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。

     (5)優(yōu)化PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。

     (6)進行盈利企業(yè)的變革，生產(chǎn)減少而利潤增加。

     (7)明確觀念，即對企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定3到5年或進人21世紀的明確目標，而且用數(shù)字表明。

     (8)管理者的思維變革；改進管理能力，如領(lǐng)導(dǎo)、行動、決策和邏輯能力。

     (9)生產(chǎn)現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。

     (10)取得IS09000，14000的認證。

     把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進和加強企業(yè)文化；建立21世紀新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。

減少六大損失擴展到減少十六大損失

      新的TPM關(guān)于十六大損失敘述如下：

      (1)設(shè)備故障。

      (2)安裝調(diào)整。

      (3)更換刀具、夾具。

      (4)開工試運行。

      (5)其他停機：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質(zhì)量認可。

      (6)短暫停機與空轉(zhuǎn)。

      (7)速度損失。

      (8)廢品與返工。

      (9)管理損失：等待指示或等待材料。

      (10)操作損失：設(shè)備停機、運行、方法、工藝、技能和勞動情緒影響。

      (11)生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動化及失效損失。

      (12)后勤損失。

      (13)測量和調(diào)整損失。

      (14)產(chǎn)量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。

      (15)能源損失：啟動、過載、溫度損失。

      (16)模具、工具、夾具本身損失。

      顯然新的TPM較之原來 TPM指出的六大損失又擴展了一些內(nèi)容，但仍以六大損失為主。只不過從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復(fù)和細致的劃分。

新一代TPM給企業(yè)帶來深遠的變革

      (1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。

      (2)按工作內(nèi)容的報酬被按技能水平的報酬所代替。

      (3)由上級的檢查評估被小組自主評估所代替。

      (4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做→我要做）。

      (5)有限的進步被不斷的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)所代替。

      (6)個體工作被小組群體工作所代替。

      (7)不關(guān)心經(jīng)營被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。

      (8)有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。

      六、新一代TPM五大支柱的新解釋

      (1)追求企業(yè)綜合效益**大化。

      (2)現(xiàn)場生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失**小化：零事故，零缺陷，零故障。

      (3)涉及所有功能，包括生產(chǎn)，開發(fā)，銷售和管理。

      (4)全員參與；從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線工人。

      (5)**活躍的小組活動實現(xiàn)損失為零。

      七、給TPM賦予新的意義

      什么是TPM?其新的意義由新的英文表達詞組所賦予。即

      Total Profit Management－全面效益管理：為了挽救公司

      Total Production Management－全員生產(chǎn)管理，ISO,TQM，JIT等

      Total Perfect Manufacturing－完善生產(chǎn)，減少損失

      Total Production Maintenance and Management －全員生產(chǎn)維修與管理

八、新一代TPM的文化內(nèi)涵

      任何管理都以一定的文化內(nèi)涵為背景。TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動人的資源和潛力開始，達到團隊的合作精神。團隊的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。

      九、新一代TPM的八個原則

第十四章：TPM相關(guān)管理技術(shù)應(yīng)用

管理是一個系統(tǒng)，TPM應(yīng)當與防錯技術(shù)完美結(jié)合。

1、自動化的思想與運用（自働防錯）

防錯法（愚巧法、防呆法）

防錯法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法。

意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止。是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。

2、TPM中的多能工建設(shè)

3、TPM中的班組建設(shè)

4、TPM與績效考核

第十五章：設(shè)備管理者的心態(tài)轉(zhuǎn)換

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