《SPC--統(tǒng)計制程管制》



《SPC--統(tǒng)計制程管制》


課程主講：陶樹令
課時:2天

課程背景

實驗是驗證真理的唯一標準,統(tǒng)計制程管制便是驗證事實的工具,通常,統(tǒng)計制程管制的使
用很普及,但是多半流于形式,錯用之處很多,諸如,方法選錯,數(shù)據(jù)收集有問題,分析及情
報提供沒有徹底,沒有數(shù)量化,高階管理者不太相信這些數(shù)據(jù),SPC的應(yīng)用經(jīng)常停滯不前或
失敗，所以,SPC必須重新學(xué)起,端正使用技巧，初學(xué)者更是不可錯過學(xué)習(xí)真功夫的機會.

課程收益
1.
統(tǒng)計方法可以計算出估計不良率,良率,機會,損失成本…等.所以,采用這種「量化的」
品

質(zhì)管制,比「允收」或「拒收」的風(fēng)險穩(wěn)定得多.它可以說是適質(zhì)適切的管理工具,它可

以防止不良批產(chǎn)品流到客戶方面,也可以防止「品質(zhì)過剩,造成品質(zhì)過嚴的浪費」.
統(tǒng)計品管是最客觀的佐證工具,它有下列功效:
A. 以數(shù)據(jù)來評鑒產(chǎn)品質(zhì)量,相當精準.
B.
它不但可以評估產(chǎn)品品質(zhì)特性的綜合水準,讓客戶滿足,同時還可以計算出制程中的
精密度,防止變異過大,以及準備度,防止中心值偏離過大,讓工程人員容易掌握制
程變異,也讓生產(chǎn)線容易抓住平均值.
C.
它可以憑藉統(tǒng)計出來的數(shù)據(jù),評估品質(zhì)趨勢,預(yù)測未來品質(zhì)的走向,藉以防止庛品品質(zhì)
的產(chǎn)生,是一種十分有效的預(yù)防品質(zhì)工具.
D.
藉著長久的制程能力分析的趨勢,可以評估出制造工程參數(shù)相對于出廠品質(zhì)的相關(guān)性
,如此,可以在變異量勢變動的情況下,預(yù)測制程能力,能否滿足品質(zhì)特性的要求“公
差”范圍.這樣，就不會造成已經(jīng)無法挽救的不良品的損失，它是真正的預(yù)防性品
質(zhì)管制．
統(tǒng)計品管更讓品管員及管理干部,養(yǎng)成統(tǒng)計理念,有助于管理方面的邏輯思考模式,提前產(chǎn)


生預(yù)測的企圖心,大大地有異于檢驗及區(qū)分「好」與「壞」的產(chǎn)品結(jié)果的終檢判定.以檢
驗
來做品管,是很花錢的,不具備競爭力.
培訓(xùn)方式
1. 多媒體電化教學(xué)講授
2. 課堂練習(xí)
3. 討論
4. Q&A意見交流
5. 測驗
6. 課后服務(wù),免費指導(dǎo)企業(yè)SPC的困境
適合對象
工程、研發(fā)、品保、品管人員,以及6σ綠帶、黑帶
課程目標
1. 了解統(tǒng)計手法的真正特性與限制,避免誤用SPC手法而不自知;
2. SPC手法可以靈活使用,或多或少,或淺或深,皆應(yīng)學(xué)習(xí)如何收放欲如;
3. SPC必需與KPI結(jié)合,也必需與目標管理結(jié)合,才能收到20%/80%的功效;
4. SPC還需與CTQ(關(guān)鍵品質(zhì))與CTP(關(guān)鍵制程)結(jié)合,才能立竿見影地收到實效.
培訓(xùn)大綱
第一部份: 制程管制
1. 前言;
2. 制程管制的意義與目的;
3. 制程管制活動;
3.1 制度面
3.2 技術(shù)面
3.3 人性面
4. 制程管制體系
5. PQC的實施方法;
5.1 基準書類整備
5.2 現(xiàn)場訓(xùn)練
OJT（On the job training）
5.3 標準工時
5.4 制程能力調(diào)查與管制圖
5.5 正式生產(chǎn)管制實施方法
5.6 稽核作業(yè)
6. 規(guī)范，基準書類;
6.1 制造流程圖
6.2 QC工程圖
6.3 作業(yè)標準
6.4 檢查標準
7. 作業(yè)員自主保證;
7.1 制程檢查的演進
7.2 現(xiàn)代自主保證方式
7.3 基本原則
7.4 具體的做法
8. 制程能力分析.
8.1 用途
8.2 制程能力研究之應(yīng)用
8.3 制程能力研究與分級基準


第二部份: 制程能力分析及應(yīng)用
1. 介紹有利與不利
1.1 先談不利的情況
1.2 再談有利的情況
2. 以直方圖來銓釋常態(tài)分配;
3. 運用制程能力指數(shù)當作改進方法的好處;
3.1 降低成本
3.2 增加顧客的滿意度
3.3 縮短交期
3.4 進步螺旋（PDCA）
4. 運用制程能力指數(shù)的一些問題.
4.1 人為造成過嚴的規(guī)格界限
4.2 管理人員堅持改善卻沒有提供方法
4.3 誤認為減少變異性會增加成本
4.4 缺乏優(yōu)先順序
4.5 拙劣的制造標準量具

第三部份: 制程能力分析之應(yīng)用案例8則
1．以平均值與全距管制圖來解析制程能力;
2．不良率管制圖的關(guān)鍵性要項;
2.1 實務(wù)上抽樣數(shù)（n）要固定才有效用
2.2
在不良率相同情況下（p固定）時，n愈大，管制界限愈嚴，也就是說，合并機臺來
繪制管制圖的時候，管制界限會縮?。ㄒ驗閚大了）相對的說，管制的要求就無
形中加嚴了.
2.3
在實際不良率遠比目標值（指標）來得好的話，可以考慮，將同一品質(zhì)特性構(gòu)成的
項目（包括不同人、不同生產(chǎn)線或機臺或不同材料、不同制造過程、、、、等）
合并為一張不良率管制圖
2.4
在實際不良率遠比目標值（指標）來得差的時候，不宜合并為一張不良率管制圖，
宜分別將變異很相似地構(gòu)成項目，繪制成若干不同張的不良率管制圖
3．100個量測值的統(tǒng)計分析;
4．品質(zhì)改善的三種措施;
4.1 管制圖發(fā)現(xiàn)異常的措施
4.2 制程能力指數(shù)（Cup）不足的措施
4.3 量具再現(xiàn)性與再生性能力不足的措施
5．30組,抽電線工廠的統(tǒng)計分析;
6．傳統(tǒng)不良率與統(tǒng)計品管之比較;
7．莖葉點繪法(簡易直方圖與管制圖)
8．管制圖在實施上常見的疏失.
8.1 未選妥適當之品質(zhì)特性來管制
8.2 未選擇適當?shù)墓苤茍D
8.3 未作解析，或解析錯誤，制程可能不在穩(wěn)定狀態(tài)中卻勉強使用管制圖
8.4 管制界限不適當或未能適時繪上
8.5 中心線與管制界限未適時作修正
8.6 未適時層別或合并
8.7 未選擇適當?shù)牧繙y方法
8.8 中心線與管制界限計算錯誤
8.9 不追查異常的根本原因（起因
8.10 未找出適當?shù)母恼龑Σ?br /> 8.11 找出對策后，不確實執(zhí)行
8.12 管制用管制圖，未張貼于現(xiàn)場，卻張貼于辦公室或會議室
8.13 應(yīng)付交卷，偏重硬體秀，獲實效
8.14 列入考績，逼使錯用，誤用，亂用
8.15 急功近利，永久性對策多未試驗便確認有效

第四部份: 6σ品質(zhì)之含意及其做法
1．品質(zhì)特性值是變動的;
2．管制圖是以平均值的上下3個σ來制訂的;
3．6σ品質(zhì)水準之含意;
4．要有強烈的品質(zhì)意識及完整的推行計畫;
5．落實品管手法;
6．根本之道在于教育訓(xùn)練及培育人才;
7．精密產(chǎn)品之國際標桿
---6σ管理簡介
8．達成6σ品質(zhì)的六步驟、工具與信息來源;
9．完全良品活動;
10．完全良品活動的十個重點;
11．完全良品之生產(chǎn)制度
12．6σ及ppm制程簡介
13．出廠品質(zhì)保證
14．3σ與6σ的比較
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