《工業(yè)工程現(xiàn)場作業(yè)（IE）七手法》




《工業(yè)工程現(xiàn)場作業(yè)（IE）七手法》


課程主講：陶樹令 課時:2-
3天

課程背景

1、IE的基本手法奠基在價值工程與人因工程上,它是自然動作,力學動作與防誤動作的
結
合,是增加企業(yè)附加價值與生產力提升,評估與管控最切合實際的作法,做好了
IE七法
的合理化,

2、特定公司的要求，現(xiàn)場工作績效的效率與效果的評估與管控才有實質的價值.也才能
有
效地配合工作教導與工作改善，為企業(yè)減少大量的浪費，創(chuàng)造更多的利潤。
課程收益
1. 防錯法：（3.5時）
1.1 又叫防呆法，偵錯法（Fool-
proof），它是一種技術性的源頭管理，籍助防呆的技術，使生產作業(yè)中由于人、
機、料、法、環(huán)境等因素而造成的人為無意識錯誤的發(fā)生機率成為零，它是在產
品設計及生產制造技術設計階段就Design
in(設計進去)的技術方法。通常，在生產線上，這種防錯法是改善質量最有效的
方法。
1.2 例如：
A. 行為上：高架橋或高速公路可以完全避免闖紅綠燈；
B. 秩序上：單行道可以避免車輛擁擠；
C. 管理上：后工序不接受上工序的不良品；
D. 插
Pin：依插PIN數(shù)量；或依插PIN順序，或依插PIN大小，或依插PIN遠近（距離）
或形狀來防止插錯；
E. 斷PIN：用光電偵測，一旦有端子斷PIN就會停機或篩選出來；
F. 沖壓：用極敏感的光電管防止手指被沖壓機打斷；
1.3 教導學員采用四種基本原則：

動作輕松，不需技能，不會有危險，不依賴感觀的作業(yè)治工具設計，是生技的最佳
改善方法之一。
2. 動作改善：(2小時)
2.1 基本原則是省力、省時、舒適及簡化
2.2 動作改善有40多種，舉其主要的有：
A 雙手法，及其特性
B 重力加速法，例：釘釘子
C 順序法
D 以撥動取代拿取
E 電子稱法
F 照明度
G 工作高度、坐姿
2.3
講師以經(jīng)驗將每種方法舉例，用在生產作業(yè)中，例：袋裝殘物方法，簡化工作方法
，提高效率方法，合并工作方法等。
3. 流程法：(2小時)
3.1
這是ISO9001/2000年版很重要的要求，講師指導學員如何利用流程圖取代表述或言
詞敘述；
3.2
流程圖有接口及因果關系，用在質量控制計劃及程序文章方面是非常有效的，可以
化解「作業(yè)員流動率大」的難點；
4. 五五法: (2小時)
4.1
也就是歐美人稱為5個WHY的原則，意思是，一個問題發(fā)生之后，細部展開在五個介
面及五個深度的方向去整體展開，是因果關系圖的最佳比喻方法；
4.2
講師利用五五法及層別圖形，失效樹，魚骨圖，關連圖，系統(tǒng)圖來搭配，使技術人
員及品管人員的邏輯思維力能面面顧及。不疏失細節(jié)，或找不到真因；
4.3 五五法的使用原則十則的說明:
A. 相反 D. 例外 G. 替代 J. 定數(shù)
B. 并圖 E. 集合 H. 模仿
C．大小 F. 更換 I. 水平
5. 人機法：(2小時)
5.1
它是緣自人因工程學，關注生產作業(yè)時，任何設備、按鈕、動作、距離、高度、重
力、顏色等等，都要能適應人的操作方便，使人能發(fā)揮更高的效率，從原來的一
人一機，到一人二機，一人三機等，效率增加數(shù)倍，成本大量減少，減少精益生
產的七大浪費，創(chuàng)造利潤。
5.2
講員例舉，如何使人與機器設備融合為一體，并做最適化的配合，減少遲滯的浪費
，使平準化達到最佳化。
6. 雙手法: (1.5小時)
6.1 簡單地講就是善加利用雙手雙腳，使人的四肢發(fā)揮全部的功能；
6.2
講師例舉雙手雙腳作業(yè)的可行性，使學員能夠舉一反三，提升企業(yè)的工作效率。
7. 工作抽查: (1.5小時）
7.1 抽查的有效性研究；
7.2 抽查以量化取代打√打×的無效做法；
7.3 抽查的關鍵時刻、控制點與有效數(shù)據(jù)的獲得等方法。
培訓方式
1. 電化教學
2. 案例說明
3. Q&A及意見交流
4. 測驗(課前與課后)
適合對象
各階層及各部門的現(xiàn)場管理、督導及技術人員
課程目標
1、如何利用及做好防誤法（愚巧法）
2、如何利用動作改善的四原則
3、認識過程的功用及做法
4、深入了解五五法的自變數(shù)與應變數(shù)的因果關系：y=f(x)，即6σ管理的基礎法則
5、深入了解人機工程，善用人機力學及規(guī)避人機缺陷
6、提升雙手萬能的利用
7、善用『工作抽查』的效果
培訓大綱
第一天
課前考試 （09:00-09:10）


1.防止錯誤法(防錯法)(Fool-Proof) (09:10-12:00)
1.1目的 (09:10-09:50)
1.2俱體意義
1.3基本四原則 (10:00-10:50)
1.4導入之進行步驟
1.4.1 發(fā)現(xiàn)人為疏忽
1.4.2 設定目標,制訂實施計劃
1.4.3 調查人為疏忽的原因
1.4.4 提出防錯法的改善案
1.4.5 實施改善案
1.4.6 確認活動成果
1.4.7 維持管制狀態(tài)
1.5應用原理八則 (11:00-12:00)
1.5.1 保險原理 1.5.5 復制原理
1.5.2 自動原理 1.5.6 層別原理
1.5.3 相符原理 1.5.7 警告原理
1.5.4 順序原理 1.5.8 緩和原理
1.6 案例說明

2. 動作改善法的主要原則 (13:00-14:50)
2.1動改法四原則 (13:00-13:30)
2.2人體運用的十五原則 (13:30-13:50)
2.2.1 兩手同時開始及完成動作
2.2.2 除休息時間外,兩手不應同時空閑
2.2.3 兩臂之動作相反,同時對稱
2.2.4 盡可能以最低等級動作式作
2.2.5 物體之動量盡可能的利用之
2.2.6 連續(xù)曲線運動較方向突變直線運動為佳
2.2.7 工具物料應置於固定處所
2.2.8 工具物料裝置依工作順序排列並置於近處
2.2.9 利用重力餵料,愈近愈佳
2.2.10 適當之照明 (14:00-14:50)
2.2.11 工作臺適當舒適
2.2.12 盡量以足踏/夾具替代手之工作
2.2.13 盡可能將二種工具合併
2.2.14 工具物料預放在工作位置
2.2.15 手柄接觸面積盡可能大
2.3器具、治工具與設備的運用原則
2.4工作環(huán)境的應用原則

3. 流程程序法(流程法) (15:00-17:00)
3.1 目的 (15:00-15:50)
3.2 應用范圍
3.3 功用
3.4 名詞及符號釋義
3.5流程圖之改善范例介紹 (16:00-17:30)
3.5.1 程序文件流程圖
3.5.2 作業(yè)指導書流程
3.5.3 ISO9001/2000年版展開表

第二天
4. 5×5W1H法(五五法) (09:00-10:50)
4.1手法名稱釋義 (09:00-09:50)
4.2目的
4.3意義
4.4實例演練
A)基本法則 (10:00-10:50)
(1) 相反法則 (6) 更換法則
(2) 並圖法則 (7) 替代法則
(3) 大小法則 (8) 模仿法則
(4) 例外法則 (9) 水平法則
(5) 集合法則 (10) 定數(shù)法則

B)與手段與目的法則的結合流程
現(xiàn)象→表面原因→接近真困→真因


5. 人機法 (11:00-13:50)
5.1 手法名稱釋義 (11:00-12:00)
5.2目的
5.3意義
5.4應用范圍
5.5功用
5.6名詞釋義
5.7人機配合圖表介紹 (13:00-13:50)
5.8舉例說明
5.9閑余能量分析說明三則
5.9.1 機器閑余
5.9.2 工作閑余
5.9.3 工作與機器之配合

6. 雙手操作法 (14:00-15:20)
6.1目的 (14:00-14:50)
6.2意義
6.3應用范圍
6.4功用
6.5名詞及符號釋義
6.6范例介紹 (14:50-15:20)
6.7繪圖注意之點


7. 工作抽查法 (15:30-17:00)
7.1意義 (15:30-16:00)
7.2工作抽查之實驗
7.3工作抽查之應用
7.4工作抽查之好處
7.5工作抽查之技巧
7.6工作抽查之要點
7.7以不同的對象進行層別與分類 (16:00-16:20)
7.7.1 機械工作之分類
7.7.2 人員工作之分類
7.8應用例子
7.8.1 標準時間設定之應用 (16:20-16:50)
7.8.2 工作績效衡量

8. 測驗 (16:50-17:30)
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