《精益生產(chǎn)管理落地路徑與實(shí)踐特訓(xùn)班（2天）》

精益生產(chǎn)管理落地路徑與實(shí)踐特訓(xùn)班

企業(yè)（降成本、提效益）必修之課
主講：宋志軍
【課程背景】：
“精益”概念的提出雖然緣起于精益生產(chǎn)方式，但是通過(guò)近30年的發(fā)展與變革，精益生
產(chǎn)管理早已經(jīng)被世界級(jí)管理水平一流的企業(yè)不斷改進(jìn)和提升，早已經(jīng)從生產(chǎn)制造層面拓
展到整個(gè)企業(yè)層面，并且精益思想成為了企業(yè)的核心價(jià)值觀。
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)
部增值過(guò)程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車(chē)公司的精益思
想和精益改善系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中
的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造
周期時(shí)間，提高過(guò)程的效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過(guò)程
中的非增值活動(dòng)，通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、目視管理、瓶頸改善、均衡化生產(chǎn)、質(zhì)量管理與
變化點(diǎn)管理，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低成本并支持拉動(dòng)系統(tǒng)的實(shí)施。
【培訓(xùn)目標(biāo)】：
課程系統(tǒng)講授了精益改善模式主要內(nèi)容、模式實(shí)現(xiàn)基本方法、企業(yè)推行方式等技能，
并針對(duì)國(guó)內(nèi)企業(yè)實(shí)踐中的重點(diǎn)、難點(diǎn)問(wèn)題，提出了有針對(duì)性的解決方案，旨在為國(guó)內(nèi)企
業(yè)提供一套先進(jìn)的管理模式，全面提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值和利潤(rùn)的提升
。
【課程時(shí)間】：2天/12H（6H/天）
【培訓(xùn)對(duì)象】：企業(yè)中高層管理人員
【培訓(xùn)大綱】：
第一講、精益思想基因解碼
一、TPS發(fā)展史的啟示
1. 精益發(fā)展歷程
2. 豐田如何精益
3. 精益成本之說(shuō)
二、LP精益制造模型
1. 精益生產(chǎn)思想
2. 精益生產(chǎn)模型
3. 精益兩大支柱
三、JIT方式實(shí)施全圖
1. 拉動(dòng)能及時(shí)化
2. JIT系統(tǒng)展開(kāi)
3. 實(shí)施JIT三術(shù)
案例：稻盛和夫的六項(xiàng)精進(jìn)
第二章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與實(shí)踐：生產(chǎn)七大浪費(fèi)改善策略
一、消除浪費(fèi)產(chǎn)生價(jià)值
1. 兩大主題關(guān)聯(lián)
2. 重新定義三率
3. 消除浪費(fèi)兩面
二、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)詳解
1. 庫(kù)存的浪費(fèi)
2. 等待的浪費(fèi)
3. 不良的浪費(fèi)
4. 過(guò)度的浪費(fèi)
5. 過(guò)多與過(guò)早的浪費(fèi)
6. 動(dòng)作浪費(fèi)的浪費(fèi)
7. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
三、管理多種浪費(fèi)分析
1. 工作“等待”的浪費(fèi)
2. “低效”的浪費(fèi)
3. 管理無(wú) “理”可依
討論：庫(kù)存是萬(wàn)惡之源嗎？
第三章、制定精益生產(chǎn)改善方向：專(zhuān)項(xiàng)從價(jià)值流著手
一、價(jià)值流工具概述
1. 什么是價(jià)值流？
2. 繪制價(jià)值流圖十步驟
練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)繪制價(jià)值流圖
二、價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
1. 選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
2. 組成一個(gè)工作小組并明確職責(zé)
3. 選擇要研究的產(chǎn)品族
4. 了解客戶需求
5. 畫(huà)出工藝流程圖
6. 畫(huà)出物流
7. 畫(huà)出信息流
（提示:
畫(huà)產(chǎn)品當(dāng)前狀態(tài)圖時(shí)建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的
工具圖繪制。那樣可能會(huì)遺漏一些重要信息。）
8. 定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
9. 繪制當(dāng)前價(jià)值流圖
10. 在當(dāng)前狀態(tài)圖基礎(chǔ)上繪制價(jià)值流圖
11. 計(jì)算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
12.
按照前述浪費(fèi)的定義，找出當(dāng)前價(jià)值流圖中的各種浪費(fèi)，為未來(lái)價(jià)值流圖作準(zhǔn)
備
案例：某產(chǎn)品當(dāng)前價(jià)值流圖繪制實(shí)例
三、價(jià)值流未來(lái)狀態(tài)圖
1. 改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!
2. 畫(huà)出未來(lái)狀態(tài)
3. 計(jì)算TAKT time
4. 客戶lead time的目標(biāo)值時(shí)多少?
5. 何處可以使用連續(xù)流生產(chǎn)？
6. 何處使用超市?
7. 平衡過(guò)的生產(chǎn)速度和TaktTime(節(jié)拍時(shí)間)相吻合嗎?
8. 你如何平衡生產(chǎn)?
9. 何處調(diào)節(jié)需求變量？
10. 需要什么樣的過(guò)程改善?
11. 未來(lái)狀態(tài)
12. 未來(lái)狀態(tài)消除了浪費(fèi)的根本原因嗎?
13. 實(shí)現(xiàn)未來(lái)狀態(tài)
練習(xí)：畫(huà)出你所熟悉的產(chǎn)品價(jià)值流分析圖
第四章、精益生產(chǎn)管理落增效改善路徑：瓶頸改善
一、什么是瓶頸管理？
二、瓶頸管理的核心理念是什么？
三、瓶頸管理的實(shí)用方法
四、瓶頸管理怎么用？
五、結(jié)論
第五章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與目標(biāo)——均衡化生產(chǎn)
一、起步
二、使生產(chǎn)系統(tǒng)的能力和需求相匹配
三、創(chuàng)建“定拍工序”
四、控制上游生產(chǎn)
五、擴(kuò)大均衡拉動(dòng)系統(tǒng)
六、保持成果持續(xù)改進(jìn)
案例：均衡化生產(chǎn)改善案例

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