《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化精益管理》

生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化與精益管理
【課程背景】
☆“我們的企業(yè)如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理?”
☆“如何將精細(xì)化管理的理念落實(shí)到現(xiàn)場(chǎng)管理的具體工作中”?
☆在競(jìng)爭(zhēng)激烈的今天，資源類材料（煤、電、油、氣、礦石等）、人員、基本設(shè)施等
成本呈現(xiàn)上升趨勢(shì)，而產(chǎn)品的最終售價(jià)總體又呈現(xiàn)下降趨勢(shì)，標(biāo)志著微利時(shí)代的到臨，
如何向現(xiàn)場(chǎng)要效益？
☆老子說(shuō)過(guò)：“天下大事，必作于細(xì)；天下難事，必成于易?！?br /> ☆海爾集團(tuán)總裁張瑞敏說(shuō)過(guò)：“把每一件簡(jiǎn)單的事做好就是不簡(jiǎn)單；把每一件平凡的事
做好就是不平凡?！?br /> ☆俗話說(shuō)：“細(xì)節(jié)決定成敗”。精細(xì)化管理就是體系化的細(xì)節(jié)管理。所以，在深入了解
現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理之前，先看看細(xì)節(jié)的重要性。
【授課時(shí)長(zhǎng)】
兩天（12小時(shí)）
【課程收益】
現(xiàn)場(chǎng)情況干變?nèi)f化，但基本管理對(duì)象只有五個(gè)，就是現(xiàn)場(chǎng)管理五要素：人、機(jī)、料、
法、環(huán)。
現(xiàn)場(chǎng)管理干頭萬(wàn)緒，但基本管理目標(biāo)只有六個(gè)：Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交貨期)、P(
生產(chǎn)效率)、S(安全)、M(士氣)。
如何通過(guò)有效管理人機(jī)料法環(huán)五種要素來(lái)實(shí)現(xiàn)QCOPSM六方面的目標(biāo)呢？就是通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)
精細(xì)化管理。
●5S、可視化兩個(gè)利器重點(diǎn)在于改善現(xiàn)場(chǎng)的基本環(huán)境，為現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理奠定基礎(chǔ)；

●TPM、防錯(cuò)法、KYT訓(xùn)練三個(gè)利器都是從預(yù)防的角度實(shí)現(xiàn)機(jī)器設(shè)備“零故障”、產(chǎn)品質(zhì)
量“零缺陷”、人員安全“零事故”三個(gè)零；
●動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是從改善動(dòng)作細(xì)節(jié)的角度提升作業(yè)效率和改善交貨期；
●OEC管理來(lái)源于海爾，是加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管控、實(shí)現(xiàn)PDCA循環(huán)的成功方法；
●精益生產(chǎn)則通過(guò)消除現(xiàn)場(chǎng)七大浪贊，在生產(chǎn)制造方面進(jìn)行精細(xì)化管理。
【授課對(duì)象】
企業(yè)總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、TPM經(jīng)理、TPM專員、工程經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、安全經(jīng)理
、TPM工程師、班組長(zhǎng)、及相關(guān)人士
【課程特色】
PPT課件展示+課程講解+案例研討+現(xiàn)場(chǎng)照片+工具介紹+管理典故+問(wèn)題答疑
【課程大綱】
第一講：現(xiàn)場(chǎng)管理精細(xì)化，向細(xì)節(jié)要效益
1、四個(gè)故事引發(fā)的思考：細(xì)節(jié)決定成敗
2、現(xiàn)場(chǎng)管理：五大要素與六大目標(biāo)
3、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行精細(xì)化管理，精益求精
4、現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基本流程：PDCA循環(huán)
第二講：5S，夯實(shí)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基礎(chǔ)
1、5S活動(dòng)，讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)更精細(xì)
2、整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)管理對(duì)象
3、整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)
4、清掃：現(xiàn)場(chǎng)清掃標(biāo)準(zhǔn)化，改善環(huán)境與設(shè)備
5、清潔：5S活動(dòng)制度化，維持鞏固現(xiàn)場(chǎng)改善成果
6、素養(yǎng)：5S管理習(xí)慣化，形成良好企業(yè)文化
7、案例：某公司5S樣板區(qū)推進(jìn)計(jì)劃
第三講：可視化，打造一目了然的精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)
1、地面劃線：規(guī)范化的放置與定位
2、標(biāo)識(shí)牌：一目了然的小看板
3、安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
4、顏色：直觀高效的辨識(shí)方法
5、形跡管理：物品放置的精確定位
6、辦公可視化：提高行政業(yè)務(wù)效率
7、案例：某公司可視化規(guī)范與推進(jìn)計(jì)劃
第四講：TPM全員設(shè)備維護(hù)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零故障”
1、TPM：全員參與設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)
2、TPM的核心：操作員工自主進(jìn)行設(shè)備維護(hù)
3、第一步：設(shè)備清掃訓(xùn)練，進(jìn)一步了解設(shè)備
4、第二步：制訂清掃規(guī)范，推進(jìn)設(shè)備清掃活動(dòng)
5、第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
6、第四步：開展OPL活動(dòng)，進(jìn)行總點(diǎn)檢訓(xùn)練
7、第五步：制訂設(shè)備點(diǎn)檢規(guī)范，開展設(shè)備自主維護(hù)
8、第六步：點(diǎn)檢與維護(hù)的可視化、效率化
9、第七步：全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善，自主維護(hù)常態(tài)化
10、案例：海爾如何推進(jìn)全員參與TPM活動(dòng)
第五講：防錯(cuò)法，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”
1、質(zhì)量管理的核心：預(yù)防出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題
2、防錯(cuò)法：提前預(yù)防質(zhì)量問(wèn)題的有效手段
3、自動(dòng)檢測(cè)：防錯(cuò)法的基礎(chǔ)
4、自動(dòng)報(bào)警：傳遞警示信息
5、自動(dòng)選擇：避免人工判斷失誤
6、自動(dòng)定位、自動(dòng)對(duì)齊：避免安裝錯(cuò)誤
7、自動(dòng)停止：避免嚴(yán)重后果的出現(xiàn)
8、案例：豐田汽車公司防錯(cuò)法應(yīng)用
第六講：KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練，實(shí)現(xiàn)人員“零事故”
1、安全：消除隱患、預(yù)防事故發(fā)生
2、KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練：危險(xiǎn)分析的班組活動(dòng)
3、KYT課題來(lái)源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進(jìn)行KYT討論分析的四步法
5、企業(yè)開展KYT活動(dòng)的五階段
6、KYT行動(dòng)落實(shí)：“手指口述”安全確認(rèn)法
7、案例：某電路板廠KYT活動(dòng)紀(jì)實(shí)
第七講：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，提升現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率
1、動(dòng)作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：優(yōu)化動(dòng)作，提升效率
3、人體動(dòng)作改善五原則：作業(yè)改善的基礎(chǔ)
4、工裝夾具改善二原則：減少疲勞、提升效率
5、作業(yè)環(huán)境改善二原則：科學(xué)布局、身心舒適
6、案例：UPS公司如何辦理最快捷的運(yùn)送?
第八講：OEC管理，實(shí)現(xiàn)日常管控的精細(xì)化
1、海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高
2、OEC管理法三大體系之一：目標(biāo)體系
3、目標(biāo)體系的工具：總賬、分類賬、明細(xì)賬
4、OEC管理法三大體系之二：日清控制體系
5、日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三：激勵(lì)體系
7、激勵(lì)體系的工具：SST(索酬、索賠、跳閘)機(jī)制
8、OEC管理的每日運(yùn)行：一賬、三表、七步驟
9、案例：OEC管理法在海爾冰箱／—質(zhì)量管理中的應(yīng)用
第九講：精益生產(chǎn)，精細(xì)化的生產(chǎn)制造
1、從“豐田生產(chǎn)方式”到“精益生產(chǎn)”
2、消除七大浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)理念
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)：適時(shí)適量適物
4、看板：拉動(dòng)式生產(chǎn)的典型工具
5、流線化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的布局方式
6、單元式生產(chǎn)布局：流線化生產(chǎn)的最佳應(yīng)用
7、案例：佳能公司的單元式生產(chǎn)方式
第十講：案例：某公司現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理紀(jì)實(shí)
1、5S管理為現(xiàn)場(chǎng)自主管理奠定基礎(chǔ)
2、可視化助力現(xiàn)場(chǎng)全方位精細(xì)化管理
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)與看板系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存
4、U型單元式生產(chǎn)布局提升生產(chǎn)柔性
5、安燈等自動(dòng)化防錯(cuò)法降低產(chǎn)品不良
6、全員參與TPM，“我們的設(shè)備我們管”
7、業(yè)優(yōu)化提升生產(chǎn)加工效率
8、“創(chuàng)意提案”活動(dòng)帶動(dòng)全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善
9、KYT危險(xiǎn)預(yù)知活動(dòng)落實(shí)安全生產(chǎn)零事故
課時(shí)：兩天

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