生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理

《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理》

主講：惠喜軍


【課時(shí)安排】：1-2天（6小時(shí)/天）

【課程背景】：
老子說(shuō)過(guò)：“天下大事，必作于細(xì)；天下難事，必成于易?！?br /> 海爾集團(tuán)總裁張瑞敏說(shuō)過(guò)：“把每一件簡(jiǎn)單的事做好就是不簡(jiǎn)單：把每一件平凡的事
做好就是不平凡?！?br /> 俗話(huà)說(shuō)：“細(xì)節(jié)決定成敗”。精細(xì)化管理就是體系化的細(xì)節(jié)管理。所以，在深入了解現(xiàn)
場(chǎng)精細(xì)化管理之前，先看看細(xì)節(jié)的重要性。
精細(xì)化作為現(xiàn)代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念，最早是由日本企業(yè)在20世紀(jì)50年代提出
的。
精細(xì)化管理就是通過(guò)制度化、程序化、標(biāo)準(zhǔn)化、細(xì)致化和數(shù)據(jù)化的手段，使組織管理
各單元精確、高效、協(xié)同和持續(xù)運(yùn)行，做到管理責(zé)任具體化、明確化。它要求每一名員
工第一次就把工作做到位，工作精益求精，每天都要對(duì)當(dāng)天的情況進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題
及時(shí)糾正、及時(shí)處理等。
——生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作為企業(yè)生產(chǎn)的第一線(xiàn)，是最需要進(jìn)行精細(xì)化管理的地方。
——生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理有四大原則：細(xì)節(jié)、落實(shí)、嚴(yán)格、全面。


【課程大綱】：
第一講：現(xiàn)場(chǎng)管理精細(xì)化，向細(xì)節(jié)要效益
1、四個(gè)故事引發(fā)的思考：細(xì)節(jié)決定成敗
2、現(xiàn)場(chǎng)管理：五大要素與六大目標(biāo)
3、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行精細(xì)化管理，精益求精
4、現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基本流程：PDCA循環(huán)
5、八大利器提升現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理水平

第二講：5S，夯實(shí)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基礎(chǔ)
1、5S活動(dòng)，讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)更精細(xì)
2、整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)管理對(duì)象
3、整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)
4、清掃：現(xiàn)場(chǎng)清掃標(biāo)準(zhǔn)化，改善環(huán)境與設(shè)備
5、清潔：5S活動(dòng)制度化，維持鞏固現(xiàn)場(chǎng)改善成果
6、素養(yǎng)：5S管理習(xí)慣化，形成良好企業(yè)文化
7、案例：某公司5S樣板區(qū)推進(jìn)計(jì)劃

第三講：可視化，打造一目了然的精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)
1、地面劃線(xiàn)：規(guī)范化的放置與定位
2、標(biāo)識(shí)牌：一目了然的小看板
3、安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
4、顏色：直觀(guān)高效的辨識(shí)方法
5、形跡管理：物品放置的精確定位
6、辦公可視化：提高行政業(yè)務(wù)效率
7、案例：南海公司可視化規(guī)范與推進(jìn)計(jì)劃

第四講：TPM全員設(shè)備維護(hù)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零故障”
1、TPM：全員參與設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)
2、TPM的核心：操作員工自主進(jìn)行設(shè)備維護(hù)
3、第一步：設(shè)備清掃訓(xùn)練，進(jìn)一步了解設(shè)備
4、第二步：制訂清掃規(guī)范，推進(jìn)設(shè)備清掃活動(dòng)
5、第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
6、第四步：開(kāi)展OPL活動(dòng)，進(jìn)行總點(diǎn)檢訓(xùn)練
7、第五步：制訂設(shè)備點(diǎn)檢規(guī)范，開(kāi)展設(shè)備自主維護(hù)
8、第六步：點(diǎn)檢與維護(hù)的可視化、效率化
9、第七步：全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善，自主維護(hù)常態(tài)化
10、案例：海爾如何推進(jìn)全員參與TPM活動(dòng)

第五講：防錯(cuò)法，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”
1、質(zhì)量管理的核心：預(yù)防出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題
2、防錯(cuò)法：提前預(yù)防質(zhì)量問(wèn)題的有效手段
3、自動(dòng)檢測(cè)：防錯(cuò)法的基礎(chǔ)
4、自動(dòng)報(bào)警：傳遞警示信息
5、自動(dòng)選擇：避免人工判斷失誤
6、自動(dòng)定位、自動(dòng)對(duì)齊：避免安裝錯(cuò)誤
7、自動(dòng)停止：避免嚴(yán)重后果的出現(xiàn)
8、案例：豐田汽車(chē)公司防錯(cuò)法應(yīng)用

第六講：KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練，實(shí)現(xiàn)人員“零事故”
1、安全：消除隱患、預(yù)防事故發(fā)生
2、KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練：危險(xiǎn)分析的班組活動(dòng)
3、KYT課題來(lái)源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進(jìn)行KYT討論分析的四步法
5、企業(yè)開(kāi)展KYT活動(dòng)的五階段
6、KYT行動(dòng)落實(shí)：“手指口述”安全確認(rèn)法
7、案例：寶泉電路板廠(chǎng)KYT活動(dòng)紀(jì)實(shí)

第七講：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，提升現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率
1、動(dòng)作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：優(yōu)化動(dòng)作，提升效率
3、人體動(dòng)作改善五原則：作業(yè)改善的基礎(chǔ)
4、工裝夾具改善二原則：減少疲勞、提升效率
5、作業(yè)環(huán)境改善二原則：科學(xué)布局、身心舒適
6、案例：UPS公司如何辦理最快捷的運(yùn)送?

第八講：OEC管理，實(shí)現(xiàn)日常管控的精細(xì)化
1、海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高
2、OEC管理法三大體系之一：目標(biāo)體系
3、目標(biāo)體系的工具：總賬、分類(lèi)賬、明細(xì)賬
4、OEC管理法三大體系之二：日清控制體系
5、日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三：激勵(lì)體系
7、激勵(lì)體系的工具：SST(索酬、索賠、跳閘)機(jī)制
8、OEC管理的每日運(yùn)行：一賬、三表、七步驟
9、案例：OEC管理法在海爾冰箱廠(chǎng)質(zhì)量管理中的應(yīng)用

第九講：精益生產(chǎn)，精細(xì)化的生產(chǎn)制造
1、從“豐田生產(chǎn)方式”到“精益生產(chǎn)”
2、消除七大浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)理念
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)：適時(shí)適量適物
4、看板：拉動(dòng)式生產(chǎn)的典型工具
5、流線(xiàn)化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的布局方式
6、單元式生產(chǎn)布局：流線(xiàn)化生產(chǎn)的最佳應(yīng)用
7、案例：佳能公司的單元式生產(chǎn)方式

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