精益6S管理與持續(xù)改善

精益6S管理與持續(xù)改善
【課程背景】
6S是基于如何提升效率，減少不增值活動而產(chǎn)生的，被不同行業(yè)、不同規(guī)模、不同性質的企業(yè)競相引進的現(xiàn)代工廠管理制度。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流，它同時也是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的基石。雖然6S管理的思路簡單樸素，看似很容易推行，但如果沒有經(jīng)過系統(tǒng)的培訓和指導，卻很難抓住其中的關鍵，經(jīng)常會出現(xiàn)不得要領的現(xiàn)象，無法發(fā)揮6S的巨大作用。
以“整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）”為主要內容的“5S 管理 ”是企業(yè)現(xiàn)場管理絕對之基本，它著重于提升現(xiàn)場管理水平和提高人員的素養(yǎng)，充分整合了企業(yè)現(xiàn)場管理中的技術工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績與競爭力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關注。
【授課時長】
（標準版課時為2天共12小時）
【課程收益】
?理解企業(yè)中推行6S的重要性，掌握每一個6S的具體實施方法和有效工具
?掌握在企業(yè)內系統(tǒng)化推行6S的實施流程和注意事項
?掌握深化、強化6S管理的方法和技能
?讓學員認識到6S管理是推動TPM等精益生產(chǎn)的基礎
?讓學員重新認識到公司現(xiàn)場6S管理仍然影響生產(chǎn)的運營效率
?讓學員再次檢討發(fā)現(xiàn)公司6S管理方面存在的各種問題
?讓學員自己找到6S管理問題的解決方法
【授課對象】
企業(yè)各級領導、經(jīng)理、生產(chǎn)現(xiàn)場工程師、工段長、班組長、儲備干部等
【授課方法】
理論講授+數(shù)據(jù)分析+圖片案例分享+工具解說+實際操作演練+分組討論+結果發(fā)布+講師點評+問題答疑課后作業(yè)+內容考試與標準答案+改善計劃+課后工具包
【課程特色】
源自制造業(yè)的實際案例，貼近實戰(zhàn)的課堂練習，讓課程真正起到學以致用的效果。深入淺出的解說、風趣幽默的臺風，讓學員在輕松的氛圍中領悟非凡；使學員對管理應用的深刻理解，晦澀的理論變得從善如流。特別是把精華內容和運用的方法全部整理成工具包，課堂展示，課后發(fā)給學員，課后拿來直接就可以用到工作中。
帶領學員到現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題，啟發(fā)學員提出解決問題的方法真正做到“授人以漁”。
【課程大綱】
1.為什么要實施6S
2.6S活動的起源
3.學習內容及收益
第一部分：為什么要推進5S/6S管理體系
1.6S的三大支柱
2.5S/6S的七大作用
3.了解5S活動中每個S的具體內容
第二部分：5S推進實戰(zhàn)及案例分享
一．6S的步驟一：整理
1.整理的含義及目的
2.整理推進的實施要領
3.整理三大誤區(qū)
二．6S的步驟二：整頓
1.整頓的含義及目的
2.整頓實施三大誤區(qū)
3.整頓推進的關鍵步驟
4.整頓四大關鍵活動
5.整頓的九大技巧
6.【案例分享】：車間茶具定置管理
7.【案例分享】：車間模具定置管理
案例分享：南海公司工具箱整理整頓的行動方案
【案例分析】：某公司的“6S整頓”活動實例分析
【案例分析】：設備、物料、安全等的標準標識方法實例分析
（1）車間設備電器的標準
螺栓、螺母松緊狀態(tài)標示方法；管道顏色標示方法；管道流向標示方法；物流運行方向標示方法；旋轉體旋轉方向標示方法；計量器界限標示方法；檢查部位標示方法；注油點標示方法；設備狀態(tài)標示方法
（2）物品材料的標準
零件放置區(qū)標示方法；半成品區(qū)標示方法；垃圾分類回收標示方法；小物件定位標示方法；私物柜、保險柜標示方法；物品定量標示方法；零件堆放限高線標示方法；物料定貨卡管理標示方法
（3）安全警示的標準
消防設施管理及位置標示方法；安全防護圍欄的設置方法；墻角墩柱標示方法；反射鏡的設置方法；警示性標示方法；消防提示性標示方法；禁令性標示方 ；電力安全標示方法；消防緊急疏散圖的標示方法；危險品保管標示方法
三．6S的步驟三：清掃
1.清掃的含義及目的
2.清掃實施的關鍵
3.清掃實施三大誤區(qū)
4.清掃制度化
5.清掃的實施要領
6.【案例分享】：清掃與TPM相結合
四．6S的步驟四：清潔
1.清潔的含義及目的
2.清潔實施三大誤區(qū)
3.清潔實施的關鍵
4.清潔實施的方法
5.【案例分享】：如何開展白手套檢查法？
五．6S的步驟五：素養(yǎng)
1.素養(yǎng)的含義及目的
2.素養(yǎng)實施三大誤區(qū)
3.【案例分享】：上汽樹標桿班組團隊活動
4.【案例分享】：班前早會文化（寶鋼集團）
5.【案例分享】：豐田公司對素養(yǎng)的認知
6.【案例分享】：聯(lián)邦快遞(FedexPSP)管理理念
第三部分：工廠安全管理實戰(zhàn)
1.6S的步驟六：安全
2.安全管理的重要意義
3.安全事故的原因
4.【案例分享】：杜邦安全管理經(jīng)驗
5.安全管理“三個所有”
6.危險源的分類
7.日常安全管理
8.【案例分享】：上汽集團安全管理八大準則
9.事故隱患舉例
第四部分：工廠5S/6S推行工具及實戰(zhàn)案例
一、定置管理方法
1.現(xiàn)場物品定置擺放，整潔有序
2.車間現(xiàn)場定置標準提示
二、目視化管理
1.目視化管理實務含義及作用
2.標示的設計與應用
3.顏色管理
4.通道線劃線標準
5.形跡管理
三、定點拍攝法
1.定點攝影的含義及目的
2.定點拍攝遵循的原則
第五部分：如何系統(tǒng)實施5S/6S管理體系
一、勵志名言
二、成立5S/6S推進小組
1.勝任能力模型（5力模型）
2.成功推進5S/6S的五大關鍵
3.如何選擇樣板區(qū)
4.5S/6S推進的五個階段
5.5S/6S推進中的五股力量
6.5S/6S推動進度及時間表
7.【案例分享】：德資企業(yè)5S實施
第六部分：5S/6S檢查體系實施
一、6S巡查標準的制定
1.（辦公區(qū)域）檢查標準示例
2.（車間、倉庫、廠區(qū)）檢查標準示例
二、6S巡查小組的建立及要求
1.小組的建立
2.6S巡查小組成員的要求
3.檢查要點
三、過程實施
1.制訂檢查計劃
2.現(xiàn)場檢查
3.周度現(xiàn)場分享
四、巡查結果公開透明化
1.【案例分享】：某公司5S責任單位檢查評分系數(shù)表
2.檢查結果示例
五、6S管理績效考核
1.6S評比結果
2.結果公布
第七部分：如何克服5S/6S實戰(zhàn)中的各種阻力
1.企業(yè) 5S/6S實施現(xiàn)狀
2.5S/6S認知誤區(qū)
3.【討論】如何清除思想認知的誤區(qū)？
4.【案例分享】：海爾6S管理
5.成功5S/6S必備的三種心態(tài)
6.5S/6S管理“問”與“答”

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